Einfache Blechbremse: Kein Schweißen

Ich liebe es, mit Metall zu arbeiten, aber ich hatte immer Probleme, perfekte 90 ° -Biegungen zu erzielen. Im Allgemeinen werde ich das zu biegende Stück in den Schraubstock stecken und es herumschlagen, bis es gebogen ist. Da es sich fast immer schief biegt, biege ich am Ende zurück - und mache im Allgemeinen nur ein Chaos daraus.

Für mein nächstes Projekt musste ich etwas Pappe biegen, was mich dazu inspirierte, zuerst eine Biegebremse in Angriff zu nehmen. Da ich wusste, dass ich in Zukunft Dinge viel härter als Pappe biegen würde, habe ich die Bremse für dünnes Aluminium und Stahl entwickelt.

Die Inspiration für das Design kam von mehreren anderen DIY-Bremsen, wie dieser von Improbable Construct und einer von Youtuber JDCD Design. Da ich keinen einfachen Zugang zu einem Schweißer habe (und auch versuche, das Schweißen zu vermeiden, da ich nicht besonders gut darin bin), habe ich das Design so geändert, dass es schweißfrei ist.

Schritt 1: Was ich verwendet habe

Ich habe die folgenden Elemente für diesen Build verwendet:

(1) 1/8 "x 1, 5" x 1, 5 "x 4 'Stahlwinkel

(1) 1/8 "x 2" x 3 'Stahlplatte

(1) 1/2 "x 3 'Stahlbox

(1) 3/4 "x 2, 5" x 6 'dimensionierte Platte

(2) Scharniere

(6) 1 "x 5/16" Kopfschrauben

(6) 5/16 "Kontermuttern

(10) 1 "Trockenbauschrauben

(2) 5/16 "Flügelmuttern

(2) 5/16 "Unterlegscheiben

(2) 5/16 "x 2, 5" Wagenschrauben

(4) # 10 x 1 "Flachkopf-Maschinenschrauben

(4) Muttern Nr. 10

Holzkleber

Sprühfarbe Primer

Blaue Sprühfarbe

Ich habe die folgenden Tools für diesen Build verwendet:

(Beachten Sie, dass diese Links über mein Amazon Affiliates-Konto erstellt wurden. Ich erhalte eine kleine Provision, wenn Sie über meine Links etwas bei Amazon kaufen. Sie zahlen den gleichen Preis und unterstützen mich beim Teilen von Projekten wie diesen. Danke!)

Bügelsäge (nicht meine, aber ähnlich): //amzn.to/2cKr0Ei

Bohrer: //amzn.to/2coO6yP

Kreissäge: //amzn.to/2cp0gHU

Gehrungssäge: //amzn.to/2cKrZnO

Dremel (eine neuere Version von mir): //amzn.to/2cu8Qn7

Bohrer (nicht meine, aber ich mag diese): //amzn.to/2coPscS

Forstner Bits (ein größeres Set wie meins): //amzn.to/2dh66Zi

Metalldatei (ähnlich meiner): //amzn.to/2db0ALr

Ringschlüssel: //amzn.to/2db0BPR

Allen Keys (nicht meins, aber dasselbe): //amzn.to/2ctX2RM

Schritt 2: Schneiden Sie das Material auf Länge

Alle Metall- und Holzstücke wurden zuerst abgelängt.

Der 1, 5 "-Winkel wurde in zwei Hälften geschnitten, um zwei 2'-Stücke herzustellen. Dies wird verwendet, um die Biegeplatte sowie die Niederhalteklemme herzustellen.

Die 2 "-Platte wurde auf 2 'Länge geschnitten. Dies wird verwendet, um die glatte Oberfläche unter der Niederhalteklemme zu bilden.

Das 3/4 "x 2, 5" x 6 'Brett wurde in zwei Hälften geschnitten, um zwei 3' lange Bretter herzustellen. Diese Bretter werden zusammengeklebt, um die Basis für die Bremse zu bilden. Der Grund, warum ich zwei dünnere, dimensionierte Platten verwendet habe, war, dass sie die dicksten dimensionierten Platten waren, die ich bei Lowe finden konnte. 2x4 waren für dieses Projekt nicht gerade genug und da ich keinen Hobel habe, kaufe ich normalerweise meine bereits geplanten Boards.

Schließlich wurde das 1/2 "x 3 'Kastenrohr in zwei Hälften geschnitten, um zwei 1, 5" Stücke zu erzeugen, die für die Griffe der Bremse verwendet werden.

Schritt 3: Schneiden Sie Schlitze für Scharniere im Winkel

Ich wollte handelsübliche Scharniere für meine Bremse verwenden, aber ich wollte keine Kompromisse bei der Position des Drehpunkts eingehen, wie dies bei vielen Konstruktionen der Fall ist. Idealerweise sollte der Drehpunkt des Scharniers direkt in der Biegelinie des zu biegenden Metalls liegen.

Um dies zu erreichen, müssen sich die Scharniere außerhalb des Arbeitsbereichs befinden. Zusätzlich muss der Winkel, der zum Biegen des Metalls verwendet wird, entlang seiner gebogenen Kante geschlitzt werden, um den Lauf (den scharnierten Teil des Scharniers) des Scharniers aufzunehmen. Um die Stärke des Winkels beizubehalten, habe ich mich dafür entschieden, die Schlitze nicht bis zum Ende des Winkels zu führen. Indem ich die Schlitze etwa 3/8 "vom Ende des Winkels aus startete, konnte ich die beiden Schenkel des Winkels miteinander verbinden, was zur strukturellen Integrität des Winkels beitragen sollte. Das Scharnier wurde zur Bestimmung auf den Winkel gelegt die Länge dieser Schlitze, die etwas länger als das Scharnier gemacht wurden.

Das Schneiden der Schlitze erwies sich als etwas schwierig, da ich sie nicht bis zum Ende des Winkels geführt habe. Ich benutzte meinen Dremel, um die flache Stelle zu schneiden, um die Bügelsäge zu starten. Danach ging es einfach darum, den Rest des Schlitzes mit der Bügelsäge abzuschneiden. Da die Bügelsäge keinen besonders glatten (oder geraden) Schnitt hinterlässt, habe ich die Schlitze mit einer Metallfeile geglättet.

Schritt 4: Schneiden Sie Schlitze in die Platte für Scharniere

Dieser Schritt war, wie gezeigt werden soll, völlig unnötig, aber ich dachte, ich würde ihn der Vollständigkeit halber einbeziehen.

Als nächstes schneide ich Schlitze in die Stahlplatte, um die Fässer der Scharniere aufzunehmen.

Schritt 5: Bohren Sie Löcher im Niederhaltewinkel

Das zweite 2'-Winkelstück muss für die Verwendung als Niederhalteklemme vorbereitet werden. Zwei Punkte wurden von jedem Ende des Winkels mit 2, 5 Zoll markiert. Da diese Punkte die Stelle markieren, an der Löcher gebohrt werden müssen, und da sie im Winkel auf der Biegung liegen, habe ich an diesen Punkten mithilfe einer Feile kleine flache Punkte erstellt.

Ich habe anfangs einen kleinen Bohrer (~ 1/8 ") verwendet, um diese Löcher zu bohren, da er gut auf die flachen Stellen passt. Diese Löcher wurden dann auf 5/16" vergrößert.

Schritt 6: Holz vorbereiten

Dieser Schritt war auch völlig unnötig, aber der Vollständigkeit halber hier.

Da mein ursprünglicher Entwurf darin bestand, die Scharniere unter der flachen Platte zu liegen, schnitt ich vertiefte Schlitze in die eine 3'-Platte, um die Scharniere aufzunehmen. Ich senkte einfach das Sägeblatt meiner Kreissäge so, dass es um 1/8 "hervorstand, und machte viele Schnitte, um die Haine zu erzeugen.

Ich musste auch abgewinkelte Schnitte an der Kante des Bretts machen, um die Fässer der Scharniere aufzunehmen. Zu diesem Zweck habe ich die Objektträger an meiner Gehrungssäge verriegelt, sodass das Blatt beim vollständigen Herunterfahren eine 45 ° -Fase am Rand des Bretts abschneidet. Dann ließ ich das Sägeblatt einfach immer wieder herunter, während ich das Brett über den Zaun der Säge schob. Ich war mir nicht sicher, wie das funktionieren würde, aber es hat ziemlich gut geklappt. Schade, dass ich das nicht tun musste.

Schritt 7: Befestigen Sie die Scharniere an der Platine

Die Scharniere wurden sorgfältig in die Aussparungen auf der Platte ausgerichtet und festgeklemmt, um ihre Position zu halten. Die Mittellinie (Drehpunkt) der Scharniere wurde entlang der Kante der Platte ausgerichtet. Nach der Positionierung wurden die Scharniere mit Trockenbauschrauben vorsichtig an der Platine befestigt.

Schritt 8: Klebeplatten zusammen

Nachdem die Scharniere befestigt waren, wurden ihre Schrauben teilweise entfernt, als sie durch den Boden der Platte ragten und verhinderten, dass die Platte auf die zweite Platte geklebt wurde. Nachdem ich die Unterseite der ersten Platte mit Klebstoff beschichtet hatte, positionierte ich sie über der zweiten Platte und zog die Scharnierbefestigungsschrauben wieder fest. Diese Schrauben hielten die Platten zusammen, als der Kleber aufgebaut wurde, und es wurden keine zusätzlichen Klemmen benötigt.

Schritt 9: Platte anbringen

In die Stahlplatte wurden vertiefte Löcher gebohrt, die dann mit vier Trockenbauschrauben über den Scharnieren montiert wurden. Die Kante dieser Platte wurde bündig mit der Kante der Platte auf der Scharnierseite montiert.

Schritt 10: Biegewinkel anbringen

Sobald die Scharniere und die Platte an der Platte befestigt waren, wurde der Biegewinkel vorübergehend an den Scharnieren festgeklemmt, um die richtige Position zu ermitteln. Die Kante dieses Biegewinkels muss perfekt mit dem Drehpunkt der Scharniere übereinstimmen. Die Kante des Winkels verläuft auch perfekt parallel zur Kante der Stahlplatte und zur Kante der Platte. Sobald die Position des Winkels korrekt ist, wurden die Löcher in den Scharnieren als Führungen zum Bohren von 5/16 "Löchern durch den Winkel verwendet. Die 1" Kopfschrauben wurden durch diese Löcher angebracht, wobei die Kontermuttern zur Sicherung festgezogen wurden der Winkel zu den Scharnieren.

Schritt 11: Designkorrektur

Zu diesem Zeitpunkt stellte sich heraus, dass ich bei der ursprünglichen Konstruktion der Bremse einen Fehler gemacht hatte. Idealerweise liegt der Drehpunkt der Bremse perfekt in der Biegelinie des gebogenen Metalls. Da ich jedoch die Bremse entworfen hatte, lag der Biegepunkt 1/8 "über dem Drehpunkt des Scharniers (siehe linke Seite der Zeichnung). Der Grund dafür war, dass ich die Stahlplatte über die Scharniere gelegt hatte. Wenn ich Wenn die Stahlplatte auf der gleichen Höhe wie die Scharniere platziert würde (in Linie mit der Oberfläche der Scharniere), wären der Biegepunkt und der Drehpunkt perfekt ausgerichtet (siehe rechte Seite der Zeichnung). Da dies eine relativ einfache Änderung war Ich beschloss, die Bremse zu modifizieren.

Schritt 12: Schneiden Sie die Stahlplatte

Die Hauptsache, die für das neue Design geändert werden musste, war, dass die flache Platte so zugeschnitten werden musste, dass ich zwischen den Scharnieren lag. Ich schneide einfach die Enden von der Platte an der Stelle ab, an der die Schlitze für die Scharniere geendet hatten. Diese Platte war ungefähr 17 "lang.

Schritt 13: Schlitz für Kopfschraubenköpfe abschneiden

Während der Neugestaltung wurde mir klar, dass ich auch einen Schlitz in die Seite der Platine schneiden musste, um die Köpfe der Kopfschrauben aufzunehmen, mit denen der Biegewinkel an den Scharnieren befestigt wurde. Ohne diesen Schlitz berühren die Kopfschrauben die Platine und verhindern, dass sich der Winkel vollständig öffnet. Dies ist wichtig, da der Biegewinkel vollständig geöffnet werden muss, damit seine Fläche zu Beginn der Biegung bündig mit der flachen Platte abschließt. Ich habe mit der Kreissäge einen 3/8 "tiefen Schlitz in die Seite der Bretter geschnitten.

Schritt 14: Bringen Sie die Scharniere und die Platte wieder an

Da die Scharniere jetzt mit der Platte übereinstimmen, musste ich das Brett umdrehen, damit die Scharniere nicht mehr in die zuvor geschnittenen Rillen eingelassen waren. Ich positionierte die flache Platte und die Scharniere sorgfältig und schraubte die Platte und die Scharniere an die Platine. Wie im letzten Bild zu sehen ist, ermöglichen die neuen Rillen für die Kopfschraubenköpfe, dass sich der Biegewinkel vollständig öffnet, so dass seine Fläche bündig mit der Platte abschließt. Da der Drehpunkt jetzt mit dem Biegepunkt in einer Linie liegt, kann der Biegewinkel vollständig so gedreht werden, dass er flach an der Platte anliegt.

Schritt 15: Halten Sie die Taste gedrückt

Die Enden des Niederhaltewinkels müssen eingekerbt werden, um die Scharniere aufzunehmen. Ich habe diese Kerben mit der Bügelsäge geschnitten und sie mit der Metallfeile gereinigt.

Schritt 16: Installieren Sie die Wagenschrauben

Mit den Schlittenschrauben wird der Niederhaltewinkel über der flachen Platte befestigt. Ich positionierte den Winkel über der Platte und hielt sie mit Klammern in Position. Die Vorderkante des Winkels liegt parallel zur Kante der Platte und ist vom Biegepunkt leicht nach innen gerichtet. Mit einem 5/16-Zoll-Bohrer markierte ich die Position der Löcher im Winkel auf den Scharnieren darunter in einem Winkel. Nach dem Entfernen des Winkels wurden diese Markierungen verwendet, um ein kleines Pilotloch durch das Scharnier und die Platte zu bohren.

Beim Umdrehen der Platine wurde ein 7/8-Zoll-Forstner-Bit verwendet, um eine Aussparung für den Kopf des Schlittenbolzens zu erstellen. Anschließend wurde das Pilotloch auf 5/16 Zoll vergrößert, bevor der Schlittenbolzen eingesetzt wurde. Ich habe eine Standardmutter verwendet, um die Schlittenschraube im Holz festzuziehen, da ich sie viel fester machen konnte als mit den Flügelmuttern.

Schritt 17: Befestigen Sie die Griffe

Zwei kleine Löcher wurden in ein Ende beider 1/2 "Kastenrohre gebohrt, um die 1" # 10-Schrauben aufzunehmen. Die Kastenrohre wurden auf dem Biegewinkel direkt hinter den Scharnieren positioniert, und die Löcher in den Rohren wurden durch den Winkel fortgesetzt. Auf der Rückseite des Winkels waren die Löcher versenkt, um die Köpfe der Schrauben aufzunehmen (ich habe Flachkopfschrauben verwendet). Sobald alle Löcher gebohrt waren, wurden die Griffe auf den Biegewinkel geschraubt.

Schritt 18: Wegbiegen

Ich habe die Bremse grundiert und lackiert, um ein schönes Aussehen zu erzielen, und war sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Momentan habe ich kein dauerhaftes Zuhause für die Bremse, deshalb klemme ich das Holzbrett einfach an unseren Küchentisch. Dies war der Grund, warum ich das Holz länger als die Bremse gemacht habe, da ich wusste, dass es vorerst in dieser Konfiguration verwendet werden muss.

Ich habe es nur verwendet, um ein kleines Stück 1/16 "Aluminium zu biegen (höchstwahrscheinlich ähnlich dem, wofür ich es normalerweise verwenden werde), aber es hat es gebogen, als wäre es Käse. Ich bin zuversichtlich, dass es viel verträgt breiteres Stück Aluminium und sogar dünner Stahl. Der Arbeitsbereich ist ungefähr 17 "breit, was mehr als breit genug für meine aktuellen Bedürfnisse sein sollte. Ich freue mich darauf, endlich in der Lage zu sein, Dinge richtig zu biegen und zu wissen, dass diese Bremse in Zukunft viel Verwendung finden wird.

Ähnlicher Artikel