Machen Sie Ihren eigenen hochwertigen CO2-Laserschneider! Mit Touch Control!
Hallo zusammen
Vor ungefähr einem Jahr wollte ich einen CO2-Laserschneider kaufen, um meinen Arbeitsbereich zu vervollständigen. Ein Problem war, dass Laserschneider nicht billig sind, insbesondere nicht für Bastler, die eine große Schneidfläche wünschen. Für diesen Preis erhalten Sie natürlich auch großartige Software und Kundenunterstützung, wenn Sie einen Laserschneider kaufen, aber ich bin erst 17 geworden, als ich dieses Projekt gestartet habe, und ich hatte einfach nicht das Geld. Deshalb habe ich meine eigene Maschine gebaut. Ich hatte bereits eine Maschine wie diese gebaut und dachte: "Warum nicht noch einmal?". Natürlich würde dieser nicht aus MDF-Platten bestehen.
Ich habe diese Maschine zusammen mit meinem Freund Thibo hergestellt, da es unser integriertes Schulprojekt war (wir befinden uns in unserem letzten Jahr der Industriewissenschaften). Er konzentrierte sich auf die Forschung über Laser und das Schneiden mit einem Laser, denn es ist erstaunlich, dass man Objekte nur mit Licht schneiden kann. Ich habe mich darauf konzentriert, diese Maschine zu bauen. In dieser Anleitung wird nur über den Laserschneider selbst gesprochen. Dies ist eine vollständige Schritt-für-Schritt-Anleitung zum Bau Ihres eigenen Laserschneiders! Ich habe jede Datei, die Sie zum Erstellen benötigen, in diese Anleitung aufgenommen.
Dieser Laserschneider verwendet einen 40-W-CO2-Laser, hat eine große Schnittfläche von 1000 x 600 mm und einen Touchscreen zur Steuerung! Das gesamte Projekt hat mich ungefähr 1900 € gekostet, das ist immer noch viel Geld, aber ich wollte es nicht aus Schrott machen. Es musste aus hochwertigen Materialien gebaut werden, damit es nicht innerhalb von zwei Jahren auseinanderfiel. Und es ist immer noch sehr billig für einen Laserschneider mit einer so großen Schneidfläche. Für diesen Preis erhalten Sie außerdem eine großartige Erfahrung beim Bau Ihres eigenen Laserschneiders und von unschätzbarem Wissen.
Es läuft auf zwei Mikrocontrollern, einem Arduino mit GRBL und einem Himbeer-Pi mit Touchscreen, um dieses Gerät zu einem eigenständigen Gerät zu machen und es zu steuern. Dies bedeutet, dass Sie keinen Computer benötigen, um Dateien an Ihren Computer zu senden. Leider habe ich momentan keine Zeit dafür, so dass der Touchscreen jetzt nur noch zur Steuerung zusätzlicher Funktionen wie Licht, Luftunterstützung, Pumpe verwendet wird. Ich werde definitiv weiter an diesem Projekt arbeiten, um es zu einem eigenständigen Gerät zu machen .
Wichtig! Diese Maschine verwendet einen 40W Laser! Ich habe beim Entwerfen des Gehäuses gute Vorsichtsmaßnahmen getroffen und der Laser wird nur aktiviert, wenn die Abdeckung geschlossen ist. Verwenden Sie beim Testen des Lasers immer eine Schutzbrille. Sogar Reflexionen des Strahls sind sehr gefährlich für Ihre Augen! Ich bin nicht verantwortlich für eventuelle Unfälle.
Ich hoffe wirklich, dass Ihnen meine Anleitung gefällt und sie einigen von Ihnen hilft, Ihre eigene Maschine zu bauen!
Wenn es dir gefällt, stimme bitte für mich. Das würde ich sehr schätzen! Vielen Dank!
Ich habe ein Video dieses Laserschneiders auf Youtube hochgeladen. Sie finden es hier:
Schritt 1: Design
In diesem Schritt werde ich über das Design dieser Maschine sprechen. Dieser Schritt enthält keine Dateien zum Herunterladen. Ich werde diese Dateien in den Schritten hinzufügen, in denen ich über das Erstellen oder Zusammenbauen der separaten Teile des Laserschneiders spreche. In diesem Schritt erkläre ich nur, wie und warum ich zu diesem Design gekommen bin. Ich wurde von der Hobby-Serie Laserschneider von Full Spectrum Laser für das Außendesign des Laserschneiders inspiriert.
Bevor ich einen Entwurf machte, wie die Maschine aussehen sollte, machte ich eine Liste von Dingen, die beim Entwerfen beachtet werden mussten.
Erster in der Reihe: Sicherheit! Beim Bau einer solchen Maschine hat Sicherheit Priorität. Da dieser Laserschneider einen 40-W-CO2-Laser verwendet, ist es offensichtlich, dass der Laserstrahl und sogar Reflexionen davon (!) In der Maschine gehalten werden müssen. Deshalb benutze ich eine dunkle Acrylplatte für die Abdeckung. Die Platte ist gerade so transparent, dass Sie sehen können, was im Inneren passiert.
Für die Seitenwände habe ich Hochdrucklaminat verwendet, nur weil es gut aussieht und laserbeständig ist.
Der zweite Faktor, an den ich dachte, war, wie groß der Arbeitsbereich und der Cutter selbst sein würden. Ich wollte, dass es eine große Schnittfläche von 600 mal 1000 Millimetern hat. Warum eine kleine Maschine bauen, wenn Sie eine große bauen können?
Da dies immer noch eine DIY-Maschine ist, wollte ich, dass es einfach ist, Teile bei Bedarf zu wechseln oder hinzuzufügen. Daher sind die Ränder aller separaten "Räume" in der Maschine etwas geräumig.
Angesichts der Leichtigkeit, diesen Laserschneider zu bauen und möglicherweise zu modifizieren, habe ich beschlossen, den Rahmen aus 3030 Aluminium-T-Nut-Profilen zu bauen.
Jetzt werde ich das grundlegende Design dieses Projekts erklären. In den Bildern dieses Schritts habe ich einige Entwürfe hinzugefügt, die Ihnen die verschiedenen Ansichten des Rahmens zeigen. Die Konstruktion besteht aus fünf getrennten Stellen. Der größte Raum von allen ist der Arbeitsbereich des Laserschneiders. Der Raum direkt hinter dem Arbeitsbereich ist der Lüftungsraum. Alle Dämpfe werden aus dem Arbeitsbereich an diesen Ort gesaugt und mit einem Lüftungsschlauch nach draußen exportiert. Hinter dem Lüftungsraum befinden sich zwei Räume übereinander. Der obere Raum ist der Raum, in den der Laser kommen wird. Ich wollte, dass der Laser nicht im Arbeitsbereich ist, weil es schlecht für den Laser wäre, in all diesen Dämpfen zu sein. Der untere Raum ist der Raum, in dem sich der Wassertank und die Wasserpumpe befinden. Diese sind für die Kühlung des Lasers erforderlich. Der letzte Raum ist der Raum auf der rechten Seite der Maschine, in dem sich alle Eklektronik, Treiber, Verbrauchsmaterialien und der Touchscreen befinden. Die getrennten Räume werden durch 3 mm Acryl getrennt.
Schritt 2: Stückliste
Wie üblich habe ich eine vollständige Stückliste mit allem erstellt, was Sie zum Bau Ihres eigenen Laserschneiders benötigen. Die meisten Teile werden bei aliexpress bestellt, einige bei ebay und den Rest finden Sie bei Ihrer örtlichen Baumarktfirma. Der Gesamtpreis dieser Teile beträgt ca. 1800 €. Die einzigen Dinge, die nicht in diesem Preis enthalten sind, sind die Versandkosten (insgesamt ca. 50 €) und das 3D-Druckerfilament. Ich habe etwas weniger als zwei Rollen PLA-Filament (40 €) zum Drucken aller Teile verwendet. Die Gesamtkosten für diesen fantastischen Laserschneider betragen ca. 1900 €.
In der Stückliste werden die einzelnen Platten nicht erwähnt, da Sie in Schritt 7 weitere Informationen dazu erhalten. Ich habe gerade insgesamt ca. 350 € für diese Platten ausgegeben.
Ich habe auch gerade "Schrauben und Muttern" in der Stückliste erwähnt. Wenn Sie sich das Bild ansehen, das ich in diesem Schritt hochgeladen habe, sehen Sie genau, welche Schrauben und Muttern (mit DIN-Nummer) und wie viele davon ich gekauft habe. Ich weiß nicht wirklich, wie viele ich verwendet habe, aber die Menge, die ich erwähnt habe, wird es sicherlich tun.
Ich habe einen Laserkopf mit beweglicher Linse gewählt, damit Sie den Z-Abstand zwischen der Linse und dem Material, das Sie schneiden möchten, anpassen können, um den Brennpunkt richtig einzustellen.
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Schritt 3: 3D-Druck einiger Dinge
Viele Teile dieses Laserschneiders werden mit Hilfe meines 3D-Druckers hergestellt. Ich habe alle Dateien hochgeladen, die 3D-gedruckt werden müssen, bevor Sie mit dem Erstellen Ihrer eigenen Maschine beginnen können. In den Namen dieser STL-Dateien habe ich erwähnt, wie oft jedes Teil gedruckt werden muss. Die Namen der Teile sind auf Niederländisch geschrieben, tut mir leid, aber normalerweise sollte dies kein Problem sein.
Sie können einige dieser Teile im Bild sehen, aber nicht alle sind dort enthalten.
Die Farbe der Teile spielt keine Rolle, aber ich habe alle Innenteile in Rot gedruckt (weil es uns gefallen hat) und die Außenteile in Schwarz (und einige Innenteile, nur weil mir das rote Filament ausgegangen ist;)) .
Wenn Sie keinen 3D-Drucker besitzen und niemanden mit einem Drucker kennen, müssen Sie keinen selbst kaufen. Sie können einfach einen 3D-Druckdienst wie 3D-Hubs verwenden, das ist sehr einfach.
Ein 3D-Drucker ist jedoch eine schöne Investition.
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Schritt 4: Schneiden Sie die Profile
Wie bereits in der Stückliste erwähnt, habe ich in Deutschland Aluminiumprofile mit einer Länge von 1980 mm bestellt. Ich habe ein Schema erstellt, aus dem Teile aus jedem Profil herausgeschnitten werden können. In diesem Schritt habe ich es hinzugefügt. Einige der Profile müssen in einer Abschrägung von 22, 5 ° geschnitten werden, damit die Lünette vorne am Laserschneider angebracht wird. Bei anderen Profilen muss ein Loch gebohrt oder mit Gewinde versehen sein. Letzteres dient der zusätzlichen Schnelligkeit des Rahmens. In diesem Schritt habe ich die Entwürfe der bearbeiteten Profile hinzugefügt.
Die dafür benötigten Werkzeuge sind eigentlich nur eine Metallsäge. Ich hatte Zugang zu einer Kreissäge und einem Bandschleifer, daher war das Schneiden der Profile ziemlich einfach, aber für zwei Personen dauerte es immer noch einen Tag. Sie müssen nur die Profile so schneiden, wie ich sie im Anhang für Sie gezeichnet habe, und alles wird gut.
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Schritt 5: Montieren Sie den Rahmen
Der Rahmen wurde mit 3D-gedruckten Teilen zusammengesetzt. Diese Teile können in Schritt 3 heruntergeladen werden. Sie können diese verwenden oder Eisenstücke für zusätzliche Schnelligkeit kaufen. Sie müssen auch die Scharniere und "Voet Deksel" drucken, um die Abdeckung zusammenzubauen.
Um das Profil zusammenzusetzen, montieren Sie zunächst die unteren Profile, dann die vertikalen, die oberen und zuletzt die mittleren Profile. Die Abdeckung kann montiert werden, wenn der Rest erledigt ist. In den Anhängen dieses Schritts habe ich eine Anleitung eingefügt, in der angegeben ist, welche Profile wo montiert werden müssen.
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Schritt 6: Montieren Sie die Schienen und Motoren
Jetzt, da wir den vollen Rahmen unseres Laserschneiders haben, ist es sehr einfach, alle Schienen, Schrittmotoren und andere Teile zu montieren. Dies tun Sie am besten vor der Montage der Platten, da Sie jetzt einfachen Zugriff auf alles haben.
Um diese Teile zu montieren, schauen Sie sich einfach die Bilder an, wie ich es gemacht habe. Ich denke, dies ist der einfachste Weg, es zu erklären. Das einzige, was Sie ändern müssen, ist der Endschalter der X-Achse. Es ist am äußersten Punkt der Achse montiert und muss am nächsten Punkt platziert werden. Dies muss sich ändern, da in der von uns verwendeten Software (inkscape) die Nullposition in der unteren linken Ecke platziert wird. Normale Laserschneider verwenden die obere linke Ecke, dies ändert jedoch nichts an der Qualität Ihrer Schnitte, sodass die untere linke Ecke des Arbeitsbereichs als Ausgangsposition verwendet wird.
Ich habe auch den auf der Y-Achse montierten Spiegelhalter geändert. Sie müssen ihn an derselben Stelle montieren, aber ich habe gerade sein Design geändert, um etwas widerstandsfähiger gegen Vibrationen der Achse zu sein, die durch seine Bewegungen verursacht werden.
Seien Sie auch sehr (!) Vorsichtig, wenn Sie die Linearlager zum ersten Mal auf die Schienen schieben. Wenn Sie es falsch machen, verlieren Sie die kleinen Kugeln des Lagers und das wäre sehr ärgerlich.
Schritt 7: Schneiden und biegen Sie die Platten
In meiner Schule haben wir einen CNC-Müller, daher wurden die Teller von einem meiner Lehrer geschnitten. Ich denke, nicht viele von Ihnen haben einen CNC-Müller zu Hause. Das ist kein Problem! Fast jeder Anbieter von Acrylplatten bietet CNC-Schneiden zu einem günstigen Preis an. In diesem Schritt habe ich die .dxf-Dateien aller Platten eingefügt, die für den Laserschneider geschnitten werden müssen. Die Seitenwände meiner Maschine sind 12 mm. Sie sind so dick, weil wir in der Schule keine kleineren Laken hatten und ich die Kombination der dunklen Plexi und des Hochdrucklaminats mochte. Die Dicke der Seitenwände spielt eigentlich keine Rolle. In den Namen der Akten erwähnte ich die Dicke, das Material, die Farbe und die Menge der Platten.
Die für die Abdeckung verwendete dunkle 8-mm-Acrylplatte muss ebenfalls geschnitten werden. Zwei dieser Blätter müssen gebogen werden, damit sie zur Lünette passen. Ich habe mich dazu an eine lokale Firma gewandt. In diesem Schritt sind auch die Dateien mit den Abmessungen der Abschrägung enthalten. Auch bei diesem Blatt habe ich 8 mm Acryl verwendet, weil ich sie zu einem sehr vernünftigen Preis kaufen konnte. Ich würde Ihnen empfehlen, 6 oder 4 mm Acryl für die Abdeckung zu verwenden, weil: 1. es billiger ist, wenn Sie sie zum vollen Preis kaufen müssen. 2. Die Abdeckung ist nicht so schwer wie jetzt. 3. Es ist billiger und einfacher, die Platten zu biegen.
Wir benötigen auch eine 18 mm MDF-Platte als Basis für den Arbeitsbereich. Normale Hobby-Laserschneider verwenden einen Wabentisch oder ähnliches, aber ein solches Gitter kostet viel zu viel für die Abmessungen dieses Laserschneiders. Deshalb habe ich mich stattdessen für ein MDF-Blatt entschieden. Normalerweise sollte es keine Probleme geben, aber ich würde trotzdem feuerfestes MDF (ja, es existiert) für diese Verwendung empfehlen.
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Schritt 8: Montieren Sie (die meisten) Platten
Nachdem wir die Achse, die Schrittmotoren und andere (3D-gedruckte) Teile montiert haben, ist es Zeit, die Platten zu montieren. Ich habe fast jede Platte montiert, mit Ausnahme der Rückplatte und der Seitenplatte an der Seite der Elektronik. Es gibt noch einige Teile wie Elektronik, Laser, Wassertank ..., die dort montiert werden müssen, also müssen diese Räume offen bleiben.
Außerdem habe ich zwischen die Profile und jede Platte des Lüftungsbereichs einen "Luftstreifen" geklebt (ich weiß nicht, wie Sie ihn auf Englisch nennen, aber wir nennen ihn "tochtstrip"). Sie können ihn auf den Bildern sehen. Dieser Streifen verhindert, dass die Dämpfe aus dem Lüftungsraum zwischen den Profilen und den Platten entweichen. Dies ist sehr zu empfehlen!
Schritt 9: Fügen Sie den Laser, den Wasserkühlkreislauf und die Lüfter hinzu
Da ein 40-W-CO2-Laser verwendet wird, muss der Laser selbst gekühlt werden. Dies erfolgt durch Wasserkühlung. Ich habe den Wassertank aus einem alten 90 mm PVC-Rohr (800 mm lang) gemacht. Das Wasser wird vom Tank zum Laser, zu Kupferrohren zur Kühlung des Wassers und dann zurück in den Tank gepumpt.
Für die Kupferrohre kaufte ich drei 12-mm-Kupferrohre von 1 m zusammen mit zwei weiblichen bis weiblichen Ellbogen und zwei männlichen bis weiblichen Ellbogen und löte sie einfach so, wie Sie auf dem Bild sehen können. Die Kupferrohre werden im Lüftungsraum montiert, sodass die zehn in einer Reihe auf der anderen Platte montierten Computerfans ständig Luft auf die Rohre blasen, damit sie das Wasser abkühlen können. Auf diese Weise entziehen die Ventilatoren nicht nur die Dämpfe aus dem Arbeitsbereich, sondern kühlen auch das Kühlwasser ab.
Wie bereits erwähnt, werden im hinteren Bereich des Arbeitsbereichs zehn Computerlüfter angebracht, um die Dämpfe abzusaugen. In den meisten Bildern in dieser Anleitung sind sie mit einem Filter auf der Rückseite der Platte angebracht, sodass sich die Lüfter tatsächlich im Lüftungsraum befinden. Ich musste dies ändern, weil die Durchflussmenge der Lüfter stark reduziert wurde. Dies lag daran, dass hinter den Lüftern und dem Filter nicht genügend Platz war, was auch zu viel Widerstand leistete. Jetzt sind die Lüfter vorne auf ihrer Platte montiert und viel effektiver.
Ich habe eine Skizze gezeichnet, wie die Rohre für das Kühlwasser mit den Elementen verbunden sind. Sie können die Richtung des Wasserflusses an der Pumpe sehen.
Schritt 10: Elektronik
Die Elektronik mag auf den Bildern schwierig aussehen, ist aber eigentlich sehr einfach. Es gibt zwei Netzteile, ein 12-V-Netzteil für Lüfter, Pumpe und Motoren und ein 5-V-Netzteil für die Mikrocontroller. Das Arduino ist nur mit den Schrittmotortreibern und dem Treiber des CO2-Lasers verbunden. Der Raspberry Pi ist nur mit einigen Tasten verbunden. Eine Taste, um festzustellen, ob die Abdeckung geschlossen ist, und eine andere Taste ist der Not-Aus. Der Himbeer-Pi steuert auch das Relaismodul. Die anderen Teile, die Sie sehen können, sind ein Relais für den Not-Aus-Stromkreis und ein Halbleiterrelais zum Ausschalten des Lasers bei geöffneter Abdeckung.
Die gesamte verwendete Elektronik wird in der Stückliste erwähnt, mit Ausnahme von zwei Widerständen (825 Ohm) und zwei Kondensatoren (1000 µF). Ich habe die Netzteile, Arduino, Schrittmotortreiber und Relais auf einer Platte montiert, damit es einfach ist, daran zu arbeiten. Sie können das Layout der Elektronik auf den Bildern sehen.
Ich habe den vollständigen Schaltplan für alle Treiber und Mikrocontroller beigefügt. Der beste Weg, sie zu verkabeln, besteht darin, den Schaltplan auszudrucken und nur zu markieren, welche Kabel Sie bereits angeschlossen haben, damit Sie wissen, was Sie bereits getan haben. Eigentlich ist es ein ziemlich einfacher Job.
Ich habe der Homing-Schaltung des Arduino zwei Widerstände hinzugefügt. Das Arduino hat bereits interne Pull-up-Widerstände, aber sie sind zu schwach und funktionieren nicht so, wie wir es wollen.
Die Schrittmotortreiber sind auf 16 Mikroschritte eingestellt, dh jeder Schritt der Motoren ist in 16 separate Schritte unterteilt. Auf diese Weise müssen unsere Schrittmotoren 3200 Schritte pro Umdrehung mit Mikroschritten anstelle von 200 ausführen. Der Treiber für die Motoren der y-Achse muss auf 3, 3 A eingestellt werden, da dort zwei Schrittmotoren parallel geschaltet sind. Die für die x-Achse kann auf 1, 8A eingestellt werden. Ich habe auch einen 25V 1000µF Kondensator an die Stromleitungen der Treiber angeschlossen, dies verhindert Störungen in den Stromleitungen.
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Schritt 11: Richten Sie Ihr Arduino ein
Ein Laserschneider arbeitet mit Gcodes. Dies sind Codes, die der Maschine mitteilen, welche Art von Bewegung sie ausführen muss und wohin sie gehen muss. Dafür benötigen wir einen Gcode-Interpreter. Dieses Gerät liest die Codes von Ihrem Computer (oder Himbeer-Pi mit Touchscreen) und wandelt sie in Impulse für die Schrittmotor- und Lasertreiber um.
Ich habe ein Arduino verwendet, das auf GRBL als Gcode-Interpreter ausgeführt wird. GRBL ist freie und Open Source Software.
Zunächst müssen Sie die neueste Version der Arduino IDE auf Ihrem Computer installieren, falls Sie diese noch nicht haben. Dies ermöglicht es Ihrem Computer, das Arduino zu erkennen und GRBL zu kompilieren.
Sie können die neueste Version von GRBL hier herunterladen.
Bevor wir GRBL kompilieren können, müssen Sie einen Teil des Codes bearbeiten, um das Referenzieren (Zurückkehren an die Ausgangsposition) zu ermöglichen. Extrahieren Sie die ZIP-Datei, gehen Sie zum Ordner 'grbl' und öffnen Sie die Konfigurationsdatei mit dem Wordpad. Verwenden Sie crtl-F, um 'Homing' zu finden und zu suchen, bis Sie "#define HOMING_INIT_LOCK" finden. Ändern Sie es in "// #define HOMING_INIT_LOCK". Dies macht das Referenzieren optional und nicht erforderlich, bevor ein Job ausgeführt wird. Vier weitere Dinge, die geändert werden müssen, sind:
"#define HOMING_CYCLE_0 (1 ... Z_AXIS)", Kommentieren Sie diese Zeile. (Fügen Sie am Anfang der Zeile "//" hinzu)
"#define HOMING_CYCLE_1 ((1 ... X_AXIS) | (1 ... Y_AXIS))", Kommentieren Sie diese Zeile.
"// #define HOMING_CYCLE_0 (1 ... X_AXIS)", Kommentieren Sie diese Zeile aus. (entfernen "//")
"// #define HOMING_CYCLE_1 (1 ... Y_AXIS)", Kommentieren Sie diese Zeile aus.
Das "..." muss durch diese Pfeile ersetzt werden, aber ich kann sie hier nicht eingeben, da hier wahrscheinlich ein Fehler oder etwas anderes vorliegt.
Diese Änderungen teilen GRBL mit, dass wir keine Z-Achse verwenden. Dies ist erforderlich, da der Laserschneider, wenn er in seine Ausgangsposition zurückkehren möchte, zuerst die Z-Achse nach Hause bringen würde. Vergessen Sie nicht, beim Schließen des Wordpads auf Speichern zu klicken.
Jetzt, da grbl zum Arduino kompiliert werden kann, werde ich auf die GRBL-Kompilierungsseite verweisen.
Wenn dies erledigt ist, öffnen Sie die Arduino IDE erneut und öffnen Sie den seriellen Monitor (rechte obere Ecke). Stellen Sie zuerst die Baudrate auf 115200 ein und geben Sie '$$' ein. Jetzt müssen einige Werte geändert werden. Sie können die Werte, die geändert werden müssen, in dem Bild sehen, das ich in diesem Schritt hochgeladen habe. Wenn Sie weitere Informationen zu all diesen Zahlen wünschen, lesen Sie diese Seite.
Schritt 12: Richten Sie den Raspberry Pi ein
Im Moment habe ich nur einen einfachen Code für den Himbeer-Pi mit vier Drucktasten geschrieben, um die Lichter und andere Funktionen zu steuern. Außerdem werden einige Sicherheitsüberprüfungen durchgeführt, bevor der Laser eingeschaltet wird. Wie ich bereits sagte, ist das Ziel, einen eigenständigen Laserschneider zu bauen, was bedeutet, dass die Himbeere die Codes von einem USB-Laufwerk liest und sie einzeln an das Arduino sendet. Dann brauchen Sie keinen Computer. Leider habe ich im Moment keine Zeit dafür, also habe ich gerade einen einfachen Code geschrieben. Ich werde auf jeden Fall weiter arbeiten und programmieren, um dieses Ziel zu erreichen!
Ich habe eine Image-Datei von meiner SD-Karte hochgeladen. Sie müssen also nur die Image-Datei herunterladen und mit win32diskimager die Datei auf eine 4-GB-SD-Karte schreiben.
Für diejenigen, die den Code bearbeiten oder weiterentwickeln möchten, um mehr Funktionen zu erhalten, habe ich auch den Code selbst hochgeladen. Es ist in C # mit Visual Studio 2017 geschrieben.
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Schritt 13: Kalibrieren Sie die Spiegel
Jetzt ist die Elektronik und die Software fertig, wir sind fast bereit, den Laserschneider zu verwenden. Sie müssen nur noch die Spiegel kalibrieren, um den Laserstrahl an die richtige Stelle zu führen. Dies ist wichtig und muss korrekt durchgeführt werden, da der Laserstrahl, wie Sie wissen, mithilfe von Spiegeln in die richtige Richtung geführt wird. Wenn einer der Spiegel in die falsche Richtung reflektiert, kommt der Strahl nicht an der richtigen Stelle an oder er verbrennt etwas, das nicht verbrannt werden muss.
Nehmen Sie dazu ein Stück Holz oder Pappe oder etwas anderes und kleben Sie es mit doppelseitigem Klebeband auf den zweiten Spiegel (der sich entlang der Y-Achse bewegt). Schieben Sie die Y-Achse zum nächsten Punkt des ersten Spiegels (dem neben dem Laser selbst). Drücken Sie schnell den Testknopf am Lasertreiber. Jetzt hat der Laser das Holzstück mit einem Punkt markiert. Schieben Sie nun die Y-Achse zum äußersten Punkt der Achse und drücken Sie die Testtaste erneut. Der Laser hat einen weiteren Punkt auf dem Holzstück markiert. Das Ziel ist, dass sich die beiden Punkte perfekt an derselben Stelle befinden. Sie müssen dies also mehrmals mit einem neuen Stück Holz wiederholen. Zwischen jeder Sitzung müssen Sie den ersten Spiegel einstellen, indem Sie diese Schrauben drehen. Versuchen Sie, diesen Punkt in der Mitte der Spiegel zu haben, und passen Sie deren Position an, bevor Sie sie ausrichten.
Wenn der erste Spiegel kalibriert ist, können Sie genau dasselbe für den zweiten Spiegel tun.
Für den letzten Spiegel, der den Strahl nach unten in die Linse führt, habe ich den Spiegel so lange eingestellt, bis der Strahl perfekt vertikal war.
Sie werden sehen, das ist sehr einfach und dauert nur 15 Minuten. Nach mehreren Arbeitsstunden Ihres Laserschneiders müssen Sie diesen Schritt wiederholen.
Schritt 14: Montieren Sie die letzten Platten
Wenn der Laser richtig kalibriert und alles getestet ist, können die letzten Platten an der Konstruktion montiert werden. Jetzt können auch das Auspuffrohr, die Lüfter für die Elektronik und der Netzstecker auf der Rückplatte montiert werden.
Schritt 15: Wie benutze ich meinen Laserschneider?
Um diesen Laserschneider verwenden zu können, müssen G-Codes generiert und an das Arduino gesendet werden.
Es gibt zwei Möglichkeiten, einen Laserschneider zu verwenden: den Vektormodus und den Rastermodus. Im Vektormodus wird die Kontur eines Objekts geschnitten oder graviert. Im Rastermodus wird das Objekt selbst graviert und nicht nur die Kontur.
Um die Objekte zu entwerfen, die geschnitten werden müssen, verwende ich inkscape V0.91. Mit zwei Erweiterungen zur Generierung der G-Codes. Eine für den Vektormodus. Und noch eine für den Raster-Modus. Sie können auch Dateien wie .svg, .dxf, .jpeg ... importieren.
Zum Senden der G-Codes an das Arduino wird LaserGRBL verwendet.
Dies sind alle Dateien und Programme, die Sie benötigen, damit der Laserschneider seine Arbeit erledigt. Denken Sie daran, dass der Laser selbst nur funktioniert, wenn die Pumpe aktiviert und die Abdeckung geschlossen ist.
Schritt 16: Erstellen!
Jetzt haben Sie Ihren eigenen fantastischen CO2-Laserschneider. Sobald Sie eine Maschine wie diese haben, ist der Himmel die Grenze! Sie können wirklich alles machen, was Sie wollen! Ich habe schon Tonnen von Schlüsselringen, Graustufenbildern, Schachteln, Geburtstagskarten und sogar eine einfache Ente gemacht!
Dies war ein wirklich lustiges Projekt, ich habe Tag und Nacht daran gearbeitet, diesen Laserschneider zu entwerfen, zu bauen, zu programmieren und zu testen, und ich habe wirklich jede Sekunde davon geliebt! Maschinen wie diese herzustellen ist in den letzten Jahren zu einer Leidenschaft geworden und ich würde gerne weiterhin solche Dinge in meinem Leben tun!
Ich hoffe wirklich, dass Ihnen dieses Projekt genauso gefällt wie mir! Wenn Ihnen meine Anleitung gefallen hat, stimmen Sie bitte für mich ab, das würde ich wirklich begrüßen. Ich würde gerne die Prestationen dieses Laserschneiders mit denen eines professionellen vergleichen.
