DIY Blechbiegerbremse

Blechbiegerbremse 805mm

Auf einem hydraulischen tragbaren Tisch montiert

Ich liebe Metallbearbeitung, ist mein Lieblingshobby.

Da ich einen Edelstahlgrill bauen musste, entschied ich mich für eine Blechbremse aus Blech.

Es ist keine so komplizierte Konstruktion und es werden keine teuren Materialien benötigt (Gesamtkosten weniger als 30 €) und keine speziellen Werkzeugmaschinen.

Auch wenn Sie interessiert sind, einige Modifikationen dieser Bremse zu sehen;

Sie können meine anleitbare Seite "DIY Sheet Metal Brake Fully Modified" besuchen

Was ist eine Blechbremse?

Eine Bremse ist eine Metallbearbeitungsmaschine, die das Biegen von Blechen ermöglicht.

Eine Gesimsbremse ermöglicht nur einfache Biegungen und Falten, während eine Box-and-Pan-Bremse auch das Formen von Box- und Pan-Formen ermöglicht. Es ist auch als Biegemaschine oder Biegebremse oder als Blechordner oder nur als Ordner bekannt.

Gesimsbremse

Eine Gesimsbremse hat eine solide Klemmleiste, die die gesamte Breite der Maschine abdeckt. Somit kann es nur gerade Biegungen über die gesamte Breite des Werkstücks machen.

Box-and-Pan-Bremse

Bei einer Box-and-Pan-Bremse enthält die Klemmleiste mehrere abnehmbare Blöcke, die entfernt und neu angeordnet werden können, um das Biegen von eingeschränkten Bereichen eines Blechstücks oder bereits teilweise geformter Teile zu ermöglichen. Nach dem Biegen wird eine Kasten- oder Pfannenform durch Schrauben, Löten, Schweißen, Nieten oder andere Metallbefestigungsverfahren vervollständigt.

Bremse drücken

Dies ist ein komplexeres Werkzeug, das vorgegebene Biegungen bildet, indem das Werkstück zwischen einem passenden Stempel und einer Matrize eingespannt wird.

Wikipedia-Artikel: //en.wikipedia.org/wiki/Brake_(sheet_metal_bending)

Schritt 1: Werkzeuge und Materialien

Werkzeuge

1. Winkelschleifer 115 mm 4 ½ ”oder 125 mm 5” Winkelschleifer 180 mm 7 ”

2. Schneidscheibe nach Schleifmaschine ø115 x 1 mm / ø4 ½ ”x 0.04” oder ø125 x 1 mm / ø 5 ”x 0.04” Schleifscheibe 180mm

3. Bohren

4. Schweißmaschine

5. Maßband, Bremssattel optional, aber nützlich für die korrekte Markierung der Schnitte

6. Zentrierstempel ø10mm, Stiftschreiber

7. Flat File

8. Klemmen

9. Vize-Griffe

10. Bohrer ø4mm ø8.5mm ø10mm ø16mm (ø8.5mm nicht erforderlich, wenn 11¹ vorhanden ist)

11. Gewindebohrer M10x1, 5 mm eingestellt

11¹. (oder Sie können M10-Muttern 6 Stück verwenden) ¹

Materialien

1. Winkeleisen 50x50x5mm ca. 2100mm

2. 2-teiliges Metall-Türscharnierset ø20 / 10, 5x80mm

3. 1 Stück Sanitärrohr ½ ”ca. 500 mm

4. 1 Stück Sanitär Tee

5. 1 Stück Rundstab ø16x65mm

6. 2 Stück Federspule ø2mm 4 ~ 5 Umdrehungen

7. 2 Stück breite Unterlegscheiben ø30x10, 5 mm für Federn

8. 2-teilige Schrauben M10x50mm (oder M10x60mm, wenn 11¹ vorhanden ist)

9. 4-teilige Schrauben M10x25mm

10. 4 Stück Unterlegscheiben M10 (ø20 / 10.5) (oder 8 Stück, wenn 11¹ vorhanden sind)

11. Für das Bremsbett habe ich meinen hydraulischen tragbaren Tisch verwendet

Sie können jedoch Ihren Schweißtisch oder Ihre Bank, ein Kanaleisen oder ein rechteckiges Rohr verwenden.

Bitte beachten Sie: Die Hypotenuse des Dreiecks eines Winkeleisens 50x50mm beträgt 71mm.

Die Bettbreite muss also> 71mm sein.

Eine gute Wahl für das Bettmaterial kann sein:

ein rechteckiges Rohr 80 x 40 x 3 mm (5, 37 kg / m)

oder ein Kanaleisen UPE-80 (7, 90 kg / m)

oder ein Kanaleisen UPN-80 (8, 64 kg / m)

Die Bremse kann auch mit einem Kanaleisen oder einem rechteckigen Rohr für das Bett an einem Schraubstock montiert werden.

Schritt 2: Berechnen Sie die gewünschte volle Breite der Blechbremse

Solange wir alle benötigten Materialien gesammelt haben, müssen wir die Biege- und Bremslänge gemäß der gewünschten maximalen Vollbreite berechnen.

Die "Bettlänge" entspricht der maximalen "Vollbreite".
Die "Buchsenbasisbreite" entspricht der Breite der "Winkeleisenseite"

Alle Maßnahmen für Schnitte beginnen an den Rändern,

Es spielt also keine Rolle, wie lang die Bremse insgesamt ist

Verwenden Sie die folgenden Formeln, um die gewünschte Länge für die Biegevorrichtung und die Bremse zu berechnen

Bremslänge = Bettlänge + (2 * Buchsenbasisbreite)
Biegelänge = Bettlänge + (2 * 30 mm)

z.B

Wenn Bettlänge 805mm

Dann

Bremslänge = 805 mm + (2 * 50 mm) = 905 mm

Biegeränge = 805 mm + (2 * 30 mm) = 865 mm

30 mm ist der erforderliche Abstand an jeder Kante, an der die Drehzapfen geschweißt würden.

Schritt 3: Markieren und Schneiden

Denken Sie zuerst an die Sicherheit.
Wenn Sie mit Metallbearbeitungswerkzeugen nicht vertraut sind, versuchen Sie nicht, diesen Artikel zu reproduzieren. Schweiß-, Schneid- und Schleifwerkzeuge sind gefährlich! Tun Sie es auf eigenes Risiko! Verwenden Sie immer die geeignete Schutzausrüstung.

Schneiden Sie den Kopf von zwei Scharnierzapfen ab, wird nicht benötigt.
Markieren Sie die Teile für Bremse, Biegevorrichtung, Buchsenbasis und Bett und schneiden Sie sie ab, wenn Sie auf Kanaleisen oder -rohr gehen.

Markieren Sie die Schnitte an jedem von ihnen, gemessen an den Kanten.

Alle erforderlichen Abmessungen für die Schnitte sind auf den beigefügten Fotos beschrieben.

Verwenden Sie Ihre Mühle vorsichtig und ohne Eile und stellen Sie sicher, dass Ihre Schnitte senkrecht sind.

Schritt 4: Schweißen der Drehzapfen an den Bender

Das Wichtigste an einer Blechbremse ist:

  • Die Drehachse des Biegemittels soll inline zur Biegelinie liegen .

Drehen Sie einen Stahldraht ø1, 2 mm um den Drehpunkt und platzieren Sie ihn an der Lücke am Rand der Biegevorrichtung.

Stellen Sie die Seite des Drehzapfens und der oberen Ecke des Winkeleisens ein und führen Sie eine Heftschweißung durch (Punkt 1).

Stellen Sie den Drehpunkt bei Bedarf erneut ein und heften Sie neben dem Ende des Winkeleisens (Punkte 2, 3).

Machen Sie dasselbe am gegenüberliegenden Rand.

Überprüfen Sie, ob die Mittelachse der Drehpunkte und die obere Winkelecke inline sind.

Wenn ja: Fahren Sie mit dem Schweißen fort. Wenn nein: neu einstellen

F. Entfernen Sie den Draht oder lassen Sie ihn an Ort und Stelle?
A. Es ist wichtig, einfach zu schweißen.

Schritt 5: Zusammenbau der Buchsenbasen

Um die Buchsenbasen und die Biegevorrichtung am Bremsbett zu montieren, muss vorübergehend ein Blechstreifen von 0, 50 mm zwischen Biegevorrichtung und Bett angebracht werden.

Dieser Streifen schafft die Hälfte des erforderlichen Raums für die Dicke des Biegematerials.

  • Legen Sie die Biegevorrichtung mit dem Metallstreifen dazwischen auf das Bett und halten Sie sie mit Klammern an Ort und Stelle.

  • Platzieren Sie die Buchsen an den Drehpunkten.

  • Platzieren Sie die Buchsenböden und stellen Sie sie auf das Bett ein. Halten Sie sich an der Oberseite / Unterseite in der Nähe der Ecken fest.

  • Heften Sie an jedem Satz Buchse / Basis

Lösen Sie die Klemmen und versuchen Sie festzustellen, ob die Bewegung der Biegevorrichtung korrekt ist, und drehen Sie sie frei (der Metallstreifen fällt jetzt nach unten).

Wenn es in Ordnung ist: Fahren Sie mit dem Schweißen fort. Wenn nicht: neu einstellen.

  • Bohren Sie die Löcher, um die Buchsenböden mit dem Bett zu verschrauben.
  • Machen Sie Gewinde an den Löchern zur Seite des Bettes oder verwenden Sie Muttern.
  • Wenn für das Bett Kanaleisen oder -rohr verwendet wurde, schweißen Sie.

Wenn Sie auf Kanaleisen oder Rohr gehen und die Buchsenböden geschweißt sind, ist eine Öllochung an den Buchsen erforderlich. (Siehe beigefügte Fotos)

Schritt 6: Bremse einbauen und einrichten - Freigabesystem prüfen

Reinigen Sie mit einer flachen Feile die Ecke des Winkeleisens der Bremse, wo sich die Löcher befinden, die durch die Schrauben führen, um eine flache Oberfläche zu schaffen, in der die Schrauben ruhen.

Setzen Sie die Bremse auf das Bett der Bremse.
Legen Sie den Blechstreifen erneut 0, 50 mm vom vorherigen Schritt zwischen Biegevorgang und Bett, diesmal jedoch etwas höher von der Oberfläche des Bettes / Biegemittels.

Legen Sie ein weiteres Stück aus demselben Blechstreifen 0, 50 mm senkrecht auf das Bett und zwischen die Bremse und die erste. Stellen Sie die Bremse so ein, dass sie fest mit dem Metallstreifen verbunden ist.

  • Mit diesem Verfahren schaffen wir die zweite Hälfte des erforderlichen Raums für die Dicke des Biegematerials.

Sichern Sie die Bremse mit Klemmen.

Markieren Sie mit einem Mittelstempel von 10 mm die Punkte, die zu den Löchern werden.

Entfernen Sie die Bremse und bohren Sie die Löcher beginnend mit einem ø4mm Bohrer.

  • Wenn Sie einfädeln, machen Sie die Löcher ø8, 5 mm und verwenden Sie dann einen Satz M10x1, 5-Gewindebohrer zum Gewindeschneiden.

In diesem Fall sind die benötigten Schrauben M10x50mm (2 Stück)

  • Wenn Sie Muttern verwenden, machen Sie die Löcher ø10mm und verwenden Sie M10-Muttern (2 Stück)

In diesem Fall sind die erforderlichen Schrauben M10x60mm (2 Stück) und Sie können die Muttern an der Unterseite der Löcher schweißen.

Schrauben / Lösen der Bremse zur Überprüfung des Freigabesystems.

Für das Freigabesystem benötigen wir 2 Stück Federspulen ø2mm 4 ~ 5 Windungen und 2 Stück Unterlegscheiben ø30x10.5mm.

Schritt 7: Zwei Positionen um 90 ° abnehmbarer Griff

Für den Griff können wir ein Sanitär-T-Stück und ein Stück Sanitärrohr ½ Zoll (ca. 500 mm) mit einem ½-Zoll-Sanitärgewinde an einer Kante verwenden.

Hat den Vorteil, dass es sehr schnell montiert / demontiert werden kann und an zwei Positionen arbeitet, hat aber einen sehr kritischen Nachteil: Nach etwas Druck reißen die Gewinde neben dem Sanitär-T-Stück.

Ist aber nicht so wichtig und kann leicht modifiziert und verstärkt werden, um Risse am Ende der Fäden zu vermeiden.

Wir benötigen einen Bohrer ø16mm und ein Stück Rundstab ø16x65mm, um dieses Problem zu beheben.

Das Rohr mit einem Schraubstockgriff am Tischfuß festklemmen und das Loch mit einer elektrischen Handbohrmaschine mit Bohrer ø16 reinigen.

Machen Sie sich keine Sorgen darüber, wie Sie das Rohr / den Bohrer mit 100% vertikaler Position sicherstellen können.
Der Innendurchmesser des Rohrs ist groß genug, damit der Bohrer leicht der richtigen Richtung des ursprünglichen Lochs folgen kann.

Markieren Sie mit einem Mittelstempel die runde Stange und drücken Sie sie dann in das Rohr.

Schritt 8: Schärfen der Bremsenkanten (Klemmleiste) des Gedankens

Die Blechbremse ist fertig, hat getestet und funktioniert,

aber die Kurven sind nicht so scharf, wie ich möchte.

Vorübergehend entschied ich mich, die Bremse um 135 ° zu drehen, um schärfere Kurven zu haben.

und vervollständige meinen Grill und lasse die richtige Lösung (eine Bremse mit scharfen Kanten) für einen späteren Zeitpunkt.

Es ist nicht so einfach und ohne ein Bearbeitungswerkzeug klingt unmöglich.

Aber ich kann es versuchen.

Beide Seiten müssen gleichzeitig geschliffen werden. Benötigen Sie eine Spannvorrichtung, die die Bremse stabil und ohne Bewegungen und große Vibrationen beim Schärfen halten kann. Außerdem brauche ich eine Basis oder besser eine Gleitbasis, auf der die Mühle leicht gleiten kann, damit ich die Geschwindigkeit und den Druck steuern kann. Eine weitere Sache, die Aufmerksamkeit erfordert: der Winkel der Schleifscheibe und die Berührung an den beiden Schleifbereichen

Schritt 9: Schärfen der Bremskanten (Klemmleiste) der Spannvorrichtung

Montieren Sie die Bremse auf einer flachen und stabilen Metalloberfläche (in meinem Fall habe ich meinen hydraulischen tragbaren Tisch mit zwei Winkeleisenstücken (z. B. 30 x 30 mm oder 35 x 35 mm) verwendet.
Stellen Sie sicher, dass die Hypotenuse (BC) des Dreiecks (ABC) Ihrer Bremse absolut parallel zur Oberfläche Ihrer Basis ist, und schweißen Sie, um alles an Ort und Stelle zu halten.

Reinigen Sie die Innenseiten des Winkeleisens ca. 10-15 mm von der Ecke entfernt mit Farbe oder Rost, um eine glatte und glänzende Oberfläche zu erhalten.

Malen Sie mit Anilinfarbe.

Warten Sie eine Weile, bis es trocken ist.

Verwenden Sie einen Bremssattel oder ein Nonius und markieren Sie eine gerade Linie über die gesamte Länge der Bremse auf beiden Innenseiten des Winkeleisens in 4 mm Abstand von der Ecke.

Was ist Anilinfarbe?
Anilinfarbe ist eine sehr dünne Farbe, die für saubere und gut sichtbare Flecken bei der Metallbehandlung verwendet wird. Sie können es mit 400 ml Alkohol, 50 ml Schellack, 18 ml Anilin und sehr gutem Shake machen.

Platzieren Sie ein Vierkantrohr und verriegeln Sie es mit Klammern, um es als Gleitbasis für Ihre Mühle zu verwenden.

Legen Sie eine 3 mm dicke flache Stange auf das Rohr.

( Verwenden Sie keine Stangen mit einer Dicke von mehr als 3 mm, aber Sie können eine Kombination von Stangen übereinander verwenden.)

Die obere Stange muss jedoch eine 3 mm dicke Stange sein .

Je nach Abmessungen Ihres Schleifers muss die Höhe des Schiebers (Rohr + Flachstange 3 mm) betragen

so dass die Schleifscheibe absolut parallel zur Oberfläche der Basis ist

und neben beiden Seiten des Winkeleisens sein .

Die Gesamthöhe des Schleifens beträgt 3 mm, aber wir müssen nur 2, 8 mm herstellen, der Rest 0, 2 mm für das endgültige Schärfen per Feile.

Achten Sie also beim Schleifen auf die Linien und achten Sie darauf, die Grenzwerte nicht zu überschreiten.

Schritt 10: Schärfen der Bremsenkanten (Klemmleiste) beim Schleifen

Die Verwendung einer neuen unbenutzten 180-mm-Schleifscheibe ist für eine optimale Leistung erforderlich.

Beginnen Sie mit dem Schleifen und schieben Sie die Mühle vorsichtig von einem Ende zum anderen.
Üben Sie zu Beginn keinen Druck auf die Mühle aus, lassen Sie sie mit ihrem eigenen Gewicht arbeiten und drücken Sie sie dann sehr vorsichtig und mit demselben Druck von einem Ende zum anderen.

Wenn Sie nicht sicher sind, ob Sie Ihren Druck kontrollieren können, schieben Sie ihn einfach und lassen Sie ihn alleine arbeiten. Es kann etwas länger dauern, aber wir brauchen ein sehr gutes Schleifen ohne Lücken.

Machen Sie Pausen, wenn Sie sich an einem Ende des Winkels befinden, um sich abzukühlen, oder verwenden Sie Wasser, damit es kühl bleibt.
Nach einigen Durchgängen und wenn die Schleifseiten eine andere Breite haben oder bereits etwa 1, 5 mm der Höhe geschliffen haben, entfernen Sie die (3 mm) flache Stange und schieben Sie die Mühle weiter direkt zum Rohr.

Je nach Aufbau (Hauptbasis, Bremse und Schleifgleitbasis) verläuft die Schleifachse parallel zur Hauptbasis. Je mehr Schleifen, desto mehr Versatz der Schleifachse nach unten,
(Die Mitte ist: An dem Punkt, an dem sich der Schleifgriff neben dem Schieber befindet).

Die Seite des Winkels, die näher am Schieberegler liegt, hat von der entfernten Seite weniger Schliff (oder mehr Höhe) . Aber wir brauchen 3mm Schleifen auf beiden Seiten. Wenn Sie von der Höhe des Schiebers 3 mm (der flachen Stange) entfernt werden, bewegt sich die Schleifachse nach oben. Haben Sie jetzt einen entgegengesetzten Versatz, der den Schliff auf beiden Seiten gleichsetzen kann. Wenn die Schleifachse parallel zur Hauptbasis verläuft, ist die Höhe auf beiden Seiten des Winkeleisens gleich .

Frage: Wie kann ich verstehen, dass die Schleifachse parallel zur Hauptbasis verläuft?
A. Beobachten Sie die Zeilen

Das Schleifen ist beendet.

Mit einer flachen Feile die letzten 0, 2 mm verfeinern.

Ziemlich gut gerade und klar ohne Lücken
und die gleiche Breite 6 mm von einem Ende zum anderen auf beiden Seiten.

Tests

Edelstahl AISI 430 mit einer Schmutzbreite von 800 mm, 0, 50 mm - 0, 60 mm - 0, 70 mm

Edelstahl AISI 304 bei Verschmutzungsbreite 800 mm 0, 60 mm -0, 70 mm - 0, 80 mm

Verzinkter Stahl mit einer Breite von 500 mm und 0, 90 mm

Vielen Dank für Ihre Lektüre.
Viel Glück, wenn Sie es versuchen.
Sag niemals, dass ich es nicht kann. Die Notwendigkeit ist die Mutter der Erfindung.

kess

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