Hochauflösender, kostengünstiger DIY-3D-Drucker

In den letzten Jahren hat der 3D-Druck jedem Bauunternehmer und Hersteller erstaunliche Möglichkeiten eröffnet, sein eigener unabhängiger Produzent und Designer zu werden. Ich war immer wieder begeistert von der Idee, dass ich meine eigenen Teile entwerfen und drucken kann. Ich lebe in einer kleinen Stadt und es gibt nur einen 3D-Druckdienst für Meilen - und dieses Unternehmen nutzt definitiv seinen Standort, weil es NICHT billig ist, Teile mit ihnen drucken zu lassen. Anstatt ein Vermögen für alle Teile zu zahlen, die ich brauchte, dachte ich daran, meinen eigenen 3D-Drucker zu entwerfen und zu bauen, damit ich Teile drucken kann, wann immer ich wollte! Aber ich wollte nicht einfach alle Teile kaufen und einen 3D-Drucker zusammenbauen (was zu teuer war, als dass ich darüber nachgedacht hätte). Ich wollte eine entwerfen, die viel günstiger ist, und einige meiner eigenen Struktur- und Designänderungen implementieren, um eine Druckauflösung beizubehalten, die so gut ist wie die Auflösung eines kommerziellen 3D-Druckers. Herkömmliche Preise für 3D-Drucker beginnen bei etwa 250 US-Dollar und steigen und steigen! Ich konnte einen für ungefähr 87 US-Dollar (die Preise können je nach Wohnort leicht variieren) mit den gleichen Funktionen, der gleichen Auflösung und dem großen Build-Volumen herstellen. Ich habe alle meine Teile in INR (Indian Roupees) gekauft. Ich habe ungefähr anderthalb Jahre gebraucht, um diesen Drucker zu entwerfen und zu bauen, und ich freue mich, die gesamte Aufgabe für Sie zu verkürzen. Ich habe auch einige geringfügige Änderungen an meinem ursprünglichen Design vorgenommen, um den Bauprozess für Sie zu vereinfachen und zu verbessern.

Ich habe dieses Instructable in einem sehr detaillierten Handbuch erstellt, einschließlich präziser Messungen für jedes Teil, damit Sie diesen Drucker genau rekonstruieren können. Ich hoffe, Sie machen das genauso gerne wie ich! Dieses Projekt richtet sich an alle Macher und Innovatoren, die gerne unabhängig sind und etwas Neues bauen möchten. Genießen! :) :)

Dies ist meine erste Anweisung. Bitte hinterlassen Sie Feedback und Fragen im Kommentarbereich unten und vergessen Sie nicht, eine Stimme abzugeben, wenn Ihnen dieses Projekt gefallen hat! :) :)

Wie unterscheidet sich dieser Drucker von herkömmlichen 3D-Druckern?

  • Dieser Drucker verwendet nicht das herkömmliche Riemenscheibensystem für die X- und Y-Achse. Stattdessen werden jede Achse mit einer Gewindestange und einer Mutter bewegt. Ich stellte fest, dass ich auf diese Weise die Kosten bei gleicher Druckauflösung erheblich senken konnte.
  • Es wird ein Schrittmotor für die Z-Achse anstelle von zwei verwendet. Dies behält wiederum das gleiche Maß an Stabilität und Auflösung bei und senkt gleichzeitig die Kosten.
  • Die X-Achse wird unten mit der Y-Achse anstatt mit der Z-Achse darüber platziert. Diese kleine Änderung wurde vorgenommen, um die Last des Schrittmotors mit einer Z-Achse zu verringern (herkömmliche 3D-Drucker haben die X-Achse, die sich mit der Z-Achse auf und ab bewegt). Die Druckauflösung ist immer noch perfekt!
  • Und natürlich war es gut 100 - 150 $ billiger als herkömmliche Drucker !!

HINWEIS: Ich habe Bilder wie folgt bezeichnet: Abb.1, Abb. 2 usw. Sie wurden alle der Reihe nach hinzugefügt ("Abb.1" = das erste Bild im Schritt usw.). Wenn Sie auch auf das Bild klicken, sehen Sie, dass die Bilder selbst eine "Abb." Haben. Name.

Die Instructables Fusion 360-Designklasse hat viel Spaß gemacht und mir geholfen, diesen Drucker zu entwerfen und dem Leser die Visualisierung von Teilen und Vorrichtungen zu erleichtern.

Technische Daten:

Bauvolumen: 20 cm x 15 cm x 35 cm

Auflösung: 0, 2 mm

Fahrgeschwindigkeit: 80-100 mm / s

Druckgeschwindigkeit: 40-60 mm / s

Sie benötigen einen Arbeitsbereich mit einigen leistungsstarken Tools, um dies zu erreichen.

Hier ist, worauf Sie vorbereitet sein müssen:

  • Bohren
  • Schneiden (Metall, Acryl)
  • Ein bisschen Löten
  • Etwas Entschlossenheit und harte Arbeit! :) :)

Hier sind die Teile, die Sie online kaufen müssen, es sei denn, sie werden in Ihren örtlichen Haushaltsgeräten verkauft. Ich habe bei Ebay India alles gefunden, was ich brauchte. (Ausgenommen Teile, die für den Bau benötigt werden)

TIPP: Überprüfen Sie Ihre örtlichen Gebrauchtwarenläden auf diese Teile. Wenn Sie welche finden, sind sie viel billiger und Sie helfen beim Recycling!

  • Ein Arduino Mega
  • Rampen 1.4 (Das Drucker-Motherboard)
  • 3 x NEMA 17 12V Schrittmotoren
  • 4 x A4988 Schritttreibermodul

  • Ein Flilament-Extruder

  • Ein 214 x 214 mm beheiztes Bett

  • Hot-End-Düse

  • Ein 100k Thermistor für das beheizte Bett

  • 3 x Endanschläge

  • 12V 15A Netzteil

Das waren 74 Dollar für mich. Die Preise variieren je nach Wohnort.

Zu bauende Materialien:

Rechteckige Metallstangen: (Länge x Breite x Höhe)

2 Stangengröße: 58 cm x 2, 5 cm x 2, 5 cm

1 Stabgröße: 60 cm x 2, 5 cm x 2, 5 cm

1 Stab mit einer Größe von 35 cm x 2, 5 cm x 2, 5 cm

Acryl- / Plexiglasplatten 4 mm dick: (Länge x Breite)

1 Blattgröße: 35, 5 cm x 35, 5 cm

1 Blattgröße: 31 cm x 22 cm

1 Blattgröße: 35 cm x 15 cm

1 Blattgröße: 22 cm x 7 cm

Metall-U-Kanal-Breite: 2, 5 cm, Höhe: 1, 3 cm (Breite und Höhe können in Ihren örtlichen Geschäften leicht variieren. Größen sollten in der Nähe dieser liegen). (nur Länge):

2 U-Kanäle Größe: 60 cm

4 U-Kanäle Größe: 10 cm

4 U-Kanäle Größe: 35 cm

2 U-Kanäle Größe: 7 cm

Gesamtlänge der U-Kanäle: 314 cm

Sie können die Gesamtlänge auf einmal kaufen und sie dann in die gewünschten Größen schneiden. Wenn Sie dies tun, stellen Sie sicher, dass Sie mindestens 5 cm extra kaufen, um den Verlust beim Schneiden auszugleichen.

M8 (8 mm Durchmesser) Gewindestangen: (Länge)

1 Stabgröße: 65 cm

2 Stangen Größe: 36 cm

Montierte Kugellager:

6 Kugellager mit 8 mm Innendurchmesser

Koppler:

3 flexible Kupplungen 5 mm x 8 mm

Kupplungsmuttern:

3 M8 * 13 * 24 Überwurfmuttern

Und zum Schluss noch ein paar robuste Bleche (Sie benötigen diese, um ein paar benutzerdefinierte L-Halterungen und Motorholster herzustellen).

Jetzt können Sie mit dem Bauen beginnen!

Schritt 1: Der Rahmen / die Basis

( HINWEIS: Die Abmessungen im obigen Bild sind alle in Millimetern angegeben.)

Dies wird die Basis für den 3D-Drucker sein. Ich habe drei Metallstangen (mit den oben in Abb. 1 angegebenen Abmessungen) verwendet und sie durch Anbringen von Schrauben an zwei L-förmigen Metallteilen an jeder Ecke miteinander verbunden. Das Zusammenschweißen würde auch gut funktionieren, vorausgesetzt, Sie haben die Erfahrung und die Ausrüstung.

Bohren Sie vier Löcher in die L-Halterung und die Metallstangen wie in der Abbildung oben (Abb. 4). Setzen Sie die Schrauben in die beiden L-Halterungen und die Stange ein und ziehen Sie eine Mutter auf der anderen Seite fest. Ich habe die Größe der Löcher nicht angegeben, sie hängen vollständig von der Größe der Schrauben ab, die Sie haben. Die L-Klammern bilden einen starken und stabilen Rahmen.

Die Metall-U-Kanäle unterstützen die X- und Y-Achse, wenn sie in ihre jeweiligen Richtungen gleiten. Ich habe U-Kanäle mit einer Breite von 2, 5 cm und einer Höhe von 1, 3 cm verwendet. Wenn Sie in Ihren Filialen nicht die genauen Größen finden, suchen Sie nach der Größe, die den Werten am nächsten kommt. Nehmen Sie die beiden 60 cm langen U-Kanäle (siehe Schritt 1) ​​und platzieren Sie sie wie in Abb. 1 über dem Rahmen. 5 zeigt den Abstand jedes Kanals. Bohren Sie vier Löcher durch den U-Kanal und den Ruhm (eines an jedem Ende) und befestigen Sie eine Schraube fest.

Bohren Sie anschließend ein Loch in die Rückseite des Rahmens für die Z-Achsen-Befestigung und gehen Sie dabei durch die Stange (Abb. 7). Es könnte später schwierig sein, dies zu tun. Das Loch sollte sich genau in der Mitte der hinteren Stange befinden (30 cm von einer Ecke entfernt).

Schritt 2: Befestigen der montierten Kugellager

HINWEIS: Alle Maße in den Bildern sind in Millimetern angegeben.

Sobald Sie die montierten Kugellager haben (Abb. 1), messen Sie den Abstand zwischen den beiden U-Kanälen. In meinem Fall waren es 24, 5 cm. Wenn Sie den Abstand kennen, markieren Sie die Mitte (für mich 12, 25 cm) und platzieren Sie dort die Mitte des Lagers.

TIPP: Sie können einen Stift in die Löcher der montierten Kugellager stecken, um zu markieren, wo auf der Metallstange gebohrt werden muss.

Befestigen Sie das Lager mit einigen Schrauben fest. Wiederholen Sie diesen Vorgang für die andere Seite des Rahmens mit einem anderen montierten Kugellager.

Schieben Sie zum Schluss die 65-cm-Gewindestange (siehe Schritt 1) ​​in beide Lager (Abb. 4).

TIPP: Stellen Sie sicher, dass sich die montierten Kugellager direkt gegenüberliegen. Sie können dies überprüfen, wenn Sie die Gewindestange durch beide Lager schieben. Stellen Sie sicher, dass die Stange senkrecht zu beiden Seiten des Rahmens steht.

Schritt 3: Herstellen des X-Achsen-Schrittmotorholsters

HINWEIS: Ich habe einen andersfarbigen Koppler verwendet. Es hat die gleichen Funktionen wie das, das Sie verwenden werden.

Für diesen Schritt benötigen Sie ein starkes, robustes Blech.

Sie finden vier Löcher an der Vorderseite des Schrittmotors. Messen Sie den horizontalen Abstand zwischen zwei beliebigen Löchern (in meinem Fall waren es 31 mm). Wir nennen das "mes. 1".

Befestigen Sie anschließend die Kupplung mit den kleinen Schrauben, die mit der Kupplung geliefert werden, am Schrittmotor und an der Gewindestange (Abb. 4). (Tun Sie dies für alle drei Stepper). Schieben Sie die Gewindestange durch die Kugellager (Abb. 5), bis die Kupplung etwa 1 cm von der Metallstange entfernt ist. Halten Sie den Schrittmotor in dieser Position und messen Sie den horizontalen Abstand von der Oberseite der Metallstange (Rahmen) zu einem der oberen Löcher auf der Stirnseite des Schrittmotors. Dieser ist "mes 2".

Wenn Sie es schließlich in diesem Setup halten, messen Sie einen letzten Abstand: "mes 3" (Abb. 6 erklärt).

Abb. 7 zeigt ein komplettes Holster mit allen Maßen. Stellen Sie sicher, dass Sie sich darauf beziehen, während Sie Ihre erstellen.

Schneiden Sie ein Stück wie in Abb. 8 von Ihnen Blech und biegen Sie es wie in Abb. 7.

TIPP: Halten Sie das Stück zum Biegen im Schraubstock mit dem Teil, das gerade darüber gebogen werden muss. Biegen Sie es mit einem Hammer auf 90 Grad.

Bohren Sie zwei Löcher in das Holster für den Schrittmotor und zwei unten für die Schrauben, um ihn am Rahmen zu befestigen (Abb. 3).

Befestigen Sie es noch nicht am Rahmen!

Schritt 4: Erstellen der Z-Achsen-Plattform

HINWEIS: Alle Maße in den Bildern sind in Millimetern angegeben.

In diesem Schritt benötigen Sie die Acrylplatte 35 cm x 15 cm (4 mm dick), 2 weitere der montierten Kugellager, zwei 35 cm lange U-Kanäle, den 35 cm langen rechteckigen Metallstab und ein Stück Blech (Komponentenliste siehe Schritt 1).

Befestigen Sie zunächst die montierten Kugellager (Abb. 1) in der Mitte der Acrylplatte, eines an jedem Ende (ca. 1 cm vom Rand entfernt).

Der rechteckige Metallstab ist genauso lang wie die Acrylplatte. Drehen Sie die Acrylplatte um, legen Sie den Stab in die Mitte (Abb. 2) und bohren Sie drei Löcher durch beide. Repariere sie noch nicht zusammen!

Drehen Sie die Acrylplatte zurück und bohren Sie Löcher für die U-Kanäle (Maße in Abb. 3). Befestigen Sie die U-Kanäle mit vier Schrauben und Muttern (Abb. 4).

Schneiden Sie aus dem Blech ein rechteckiges Stück aus, so dass es wie in Abb. 1 auf den rechteckigen Metallstab passt. 5. Stellen Sie sicher, dass 2, 5 cm herausragen, damit es mit dem Rahmen verbunden werden kann. Die Breite sollte ungefähr der Breite des Metallstabs entsprechen.

Befestigen Sie nun den rechteckigen Metallstab mit 6 Schrauben und Muttern am Acryl. Stellen Sie sicher, dass Sie dabei nicht vergessen, das kleine Metallstück anzubringen, das Sie gerade hergestellt haben!

Machen Sie 2 L-Klammern aus dem Blech und bohren Sie Löcher durch sie und den rechteckigen Metallstab. Befestigen Sie sie mit 2 Schrauben und Muttern fest an der Stange (Abb. 6).

Befestigen Sie die gesamte Struktur mit Schrauben und Muttern fest am Rahmen (Abb. 7).

Schritt 5: Herstellen des X-Achsen-Wagens und der Plattform

HINWEIS: Alle Maße in den Bildern sind in Millimetern angegeben.

Suchen Sie die drei M8-Kupplungsmuttern (siehe Schritt 1) ​​aus Ihren Einkaufstaschen und ein stabiles Blech.

Diese Muttern haben 6 Seiten, und Sie müssen das Blech so fest wie möglich um 4 Ecken der Mutter biegen, wie in Abb. 1. Sie müssen 3 davon erstellen, eine für jede Achse.

Schneiden Sie ein Stück Metallblech ca. 3 cm (Breite der Mutter) x 7 cm. Halten Sie 2 cm heraus, halten Sie das Blech an eine Seite der Mutter und befestigen Sie es an einem Schraubstock. Falten Sie das Blech mit einem Hammer auf die zweite Seite. Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis das Blatt über 5 Seiten der Mutter gefaltet ist. Drücken Sie die beiden geraden losen Enden des Blattes zusammen und bohren Sie ein kleines Loch wie in Abb. 1. Die beiden Enden sollten nicht vollständig umlaufen, sondern einen kleinen Spalt dazwischen haben. Wenn beide Enden zusammengehalten werden, sollte es wie eine Klammer wirken und die Mutter fest im Inneren halten. Schrauben Sie jeden auf eine Gewindestange (tun Sie dies für alle) (Abb. 2). Sobald Sie dies getan haben, können Sie das Schrittmotorholster (hergestellt in Schritt 3) am Rahmen befestigen. Diese Kupplungsmutterstrukturen befinden sich auf den Gewindestangen zwischen beiden Lagern (Abb. 13). Sie müssen also die Gewindestange durch ein Lager schieben, die Kupplungsmutterstruktur aufschrauben und dann die Gewindestange durch das andere Lager schieben.

Möglicherweise möchten Sie an jedem Ende der Gewindestange (direkt nachdem sie durch das Lager gelangt ist) einen Kunststoffstopfen anbringen, damit er zwischen den Lagern gehalten wird. Oder Sie füllen die Fäden einfach mit etwas, damit es nicht durchrutscht. Ich habe Araldite verwendet und es hat gut funktioniert. Achten Sie nur darauf, die Gewindestange nicht am Kugellager zu befestigen.

TIPP: Sie können ein paar Tropfen Sekundenkleber zwischen die Verpackung und die Mutter geben, damit sie fest an der Mutter haften. Aber stellen Sie sicher, dass Sie keine in die Fäden bekommen!

Suchen Sie die 35, 5 cm x 35, 5 cm große Acrylplatte, zwei 10 cm lange U-Kanäle und zwei 35 cm lange U-Kanäle (siehe Schritt 1).

Erinnern Sie sich an den Abstand zwischen den U-Kanälen auf dem Rahmen (Abb. 3), den wir "mes 1" nennen. Befestigen Sie die beiden 10 cm langen U-Kanäle an der Unterseite des Acryls (Abb. 4), sodass der Abstand zwischen den beiden Enden (Abb. 5) mes 1 entspricht. Diese neuen U-Kanäle gleiten entlang des anderen U-Kanäle und Hilfe in einer geraden Linie gehen. Platzieren Sie die Struktur wie in Abb. 6, und stellen Sie sicher, dass es fest sitzt und von Seite zu Seite wackelt. Schau dir Abb. 14 um zu sehen, wie es von unten aussehen soll.

Befestigen Sie die beiden anderen 35 cm langen U-Kanäle wie in Abb. 7. Wenn Sie sie jedoch mit Schrauben und Muttern befestigen, sollten zwei kleine Schrauben vorhanden sein, die die U-Kanäle vom Acryl trennen (siehe Abb. 1). 8 und 9.

Befestigen Sie nun die montierten Kugellager an der Plattform in der Mitte (Abb. 10).

Bohren Sie ein Loch genau in die Mitte des Acrylstücks. Befestigen Sie die gesamte Plattform an der Überwurfmutter (Abb. 11), die sich auf der Gewindestange befindet. Du kommst näher! Feige. 12.

Bringen Sie das Holster (ab Schritt 3) am Schrittmotor an, schieben Sie es in Position und befestigen Sie es mit zwei Schrauben und Muttern am Rahmen (Sie müssen den Rahmen durchbohren).

Schritt 6: Die Y-Achsen-Plattform

Halten Sie die 31 cm x 22 cm große Acrylplatte, zwei 10 cm lange U-Kanäle und das beheizte Bett bereit.

Befestigen Sie die U-Kanäle wie in Abb. 1 gezeigt an der Acrylplatte. 1. (Verwenden Sie die Methode im vorherigen Schritt, um die unteren U-Kanäle zu messen und zu befestigen.)

Bohren Sie ein Loch in die Mitte der Acrylplatte und befestigen Sie die Kupplungsmutterstruktur wie in Schritt 5 für die X-Achse am Boden.

Stellen Sie das beheizte Bett auf das Acryl und markieren Sie, wo Sie Löcher bohren müssen (Abb. 2). Nehmen Sie Ihren Bohrer heraus und bohren Sie in den markierten Bereichen.

Lassen Sie diese Struktur nun beiseite, wir werden uns in Schritt 11 damit befassen.

Schritt 7: Y-Achsen-Schrittmotorholster

Dieser Schritt beinhaltet die gleichen Messungen wie in Schritt 3 (X-Achsen-Schrittholster). Bitte beziehen Sie sich darauf, wenn Sie irgendwelche Zweifel haben. Außer diesmal gehen die Schrauben in die unteren Löcher des Schrittmotors.

Bohren Sie Löcher in die Plattform, die Sie gerade in Schritt 5 hergestellt haben, um das Holster am Acryl zu befestigen. Die Gewindestange sollte durch beide leeren Kugellager verlaufen. Vergessen Sie nicht, einen Plastikstopfen zu verwenden oder die Gewinde so zu füllen, dass die Stange zwischen den Kugellagern befestigt ist (siehe Schritt 5).

ERINNERUNG: Stellen Sie sicher, dass beim Befestigen des Motors am Holster die Kupplungsmutterstruktur auf die Gewindestange geschraubt ist. Andernfalls müssen Sie alles rückgängig machen, um es später anzuschrauben.

Schritt 8: Der Z-Achsen-Wagen

Nehmen Sie die letzte Acrylplatte (22 cm x 7 cm, siehe Schritt 1) ​​und die letzten beiden 7 cm langen U-Kanäle heraus.

Diese U-Kanäle sind die Schienen für die Z-Achse, außer dass diesmal die Schienen nicht zwischen den längeren U-Kanälen liegen, sondern wie in Abb. Ich fand, dass dies dem Wagen eine bessere Stabilität verlieh. (Einzelheiten zur Messung finden Sie in den Schritten 5 und 6.)

Bohren Sie ein Loch in die Mitte des Blechs und schließen Sie die Kupplungsmutter wie in Schritt 5 an (außer diesmal befindet sich die Kupplungsmutter noch nicht auf der Gewindestange (Abb. 3).

Schritt 9: Das Extruderholster

HINWEIS: Alle Maße in den Bildern sind in Millimetern angegeben.

In diesem Schritt benötigen Sie ein stabiles Metallblech, den Filamentextruder und die Hot-End-Düse (siehe Schritt 1).

Abb. 1 zeigt, wie Sie das Metall schneiden und biegen müssen. Abb. 3 zeigt die Maße für das Holster.

Schneiden Sie einen Schlitz wie in Abb. 2 für die Extruderdüse. Der Schlitz sollte etwas größer sein als der Durchmesser der Gewindestange des heißen Endes (siehe Abb. 4). Die Schlitzlänge sollte ca. 4, 5 cm betragen

Befestigen Sie den Filamentextruder und die Heißenddüse wie in Abb. 1 gezeigt am Holster. 5. Beachten Sie, dass eine zusätzliche Mutter (oben in Abb. 4) vorhanden ist, um den gesamten Extruder am Holster festzuziehen. Sobald der Extruder zusammengebaut und angebracht ist, muss die zusätzliche Mutter am Holster festgezogen werden.

Nehmen Sie den Z-Achsenschlitten, den Sie im vorherigen Schritt hergestellt haben, und verbinden Sie das Holster wie in Abb. 6 gezeigt mit einigen Schrauben und Muttern.

Schritt 10: Das Z-Achsen-Schrittmotorholster

Du wirst das Blech wieder brauchen! Gehen Sie voran und biegen Sie es wie in Abb.1 gezeigt. Dies ist fast das gleiche wie das Holster, das Sie für den Schrittmotor der Y-Achse hergestellt haben, sodass Sie keine Probleme beim Messen oder Herstellen haben sollten. Wenn Sie dies tun, fahren Sie mit den Schritten 3 und 7 fort.

Wenn Sie das Holster hergestellt haben, schieben Sie die mit dem Motor verbundene Gewindestange (wobei zu beachten ist, dass sich die Kupplungsmutterstruktur zwischen den Lagern befinden muss, siehe Schritt 5) durch ein Lager und schrauben Sie die Kupplungsmutterstruktur auf (die sollte) Befestigen Sie das Extruderholster und den Z-Achsen-Schlitten jetzt an der Gewindestange, schieben Sie die Stange durch das andere Lager und befestigen Sie den Motor schließlich an seinem Holster (Abb. 3 und 4). Stellen Sie sicher, dass die U-Kanal-Schienen nicht übereinander liegen, sondern nebeneinander passen.

Herzliche Glückwünsche! Sie haben den 3D-Drucker fertig gebaut. Sie können die Sägen, die bohren, weglegen! :) :)

Lassen Sie uns jetzt alles verkabeln. Sie sind nur ein paar Schritte vom Drucken Ihres ersten Objekts entfernt!

Schritt 11: Anbringen der Y-Achsen-Plattform und des beheizten Bettes

In diesem Schritt verbinden Sie den 100k-Thermistor mit einem hitzebeständigen Klebeband mit dem beheizten Bett. Kapton Tape hat perfekt für mich funktioniert.

Sie werden feststellen, dass das beheizte Bett zwei Arten von Oberflächen hat; Verwenden Sie die etwas rauere als untere und die glatte als obere. Drehen Sie das beheizte Bett so, dass der Boden zu Ihnen zeigt. In der Mitte des beheizten Bettes befindet sich ein kleines Loch. Stecken Sie den Thermistor gerade so weit hinein, dass er nicht aus der anderen Seite herausragt. Verwenden Sie ein Kapton-Klebeband, um es in dieser Position festzuhalten.

Löten Sie zwei kleine Drähte an jedes Ende des Thermistors (Abb. 2). Thermistoren haben keine bestimmte Polarität, machen Sie sich also keine Sorgen, dass die Drähte durcheinander geraten.

Nehmen Sie nun 4 Schrauben (Länge spielt keine Rolle), die durch die Löcher im beheizten Bett passen, und befestigen Sie sie an jeder Ecke wie in Abb. 3. Mit der unteren Mutter wird die Betthöhe eingestellt.

Nehmen Sie die Plattform für die Y-Achse, die Sie in Schritt 6 beiseite gelegt haben, und befestigen Sie sie an der Kupplungsmutterstruktur (die sich auf der letzten leeren Gewindestange befinden sollte). 4. Stellen Sie erneut sicher, dass die Führungs-U-Kanäle neben den langen und nicht übereinander liegen.

Legen Sie das beheizte Bett so auf die Plattform der Y-Achse, dass alle Schrauben in die Löcher passen, die Sie in Schritt 6 für sie gebohrt haben (Abb. 5 und 6).

Beachten Sie Abb. 7. Auf dem Tisch auf dem beheizten Bett erfahren Sie, wie Sie es je nach verwendetem Netzteil verkabeln. Wir verwenden ein 12-Volt-Netzteil, wie in Abb. 8, löten Sie einen positiven Draht an Klemme 1 am Heizbett und einen negativen Draht an den Klemmen 2 und 3. Rollen Sie die Enden der negativen Drähte zusammen.

Stellen Sie ein dünnes Stück Glas, das etwas kleiner als das beheizte Bett ist, und befestigen Sie es mit ein paar Binderclips.

Verwenden Sie zum Schluss eine Wasserwaage und stellen Sie die Muttern auf dem beheizten Bett so ein, dass sie parallel zum Boden sind.

Schritt 12: Anbringen der Endanschläge

In diesem Schritt benötigen Sie die drei gekauften Endanschläge.

Endanschläge bestimmen die Position Null für jede Achse und verhindern, dass die Achse weiter fährt, als sie tatsächlich kann.

Befestigen Sie jeden Endanschlag direkt neben dem Schrittmotor jeder Achse an einem der U-Kanäle, die die Plattform der Achse tragen (egal welcher). Ich habe ein paar Tropfen Superkleber auf die Rückseite des Endanschlags aufgetragen und ihn dann auf den U-Kanal gelegt. Stellen Sie sicher, dass der Metallschalter zur Acrylplattform zeigt, die sich bewegen wird. Wenn die Acrylplatte zu nahe kommt, geht der Schalter aus.

Schritt 13: Verdrahtung des Netzteils

Sie benötigen ein oder zwei Meter des in Abb. 1 gezeigten Erdungs-Neutralleiters. 1 und eine in Abb. 2.

Ziehen Sie zunächst die drei Kabel ab. Öffnen Sie dann die Steckeroberseite und verdrahten Sie sie wie in Abb. 3 und 4.

Fig. 5 zeigt die Vorderseite des Steckers. Wenn Sie bemerken, sind die Buchstaben L, N und E darauf eingeschrieben. Sie stehen für Live, Neutral und Erde. Hier erfahren Sie, welcher Draht mit was verbunden ist. Sie müssen sich daran erinnern, damit Sie es richtig an Ihr Netzteil anschließen können. Zum Beispiel ist mein gelber Draht mit der Erde verbunden, mein roter mit dem Leben und mein blauer mit dem Neutral. Stellen Sie sicher, dass Sie die Isolierung des Kabels nicht festschrauben.

Ziehen Sie die andere Seite der drei Kabel ab und befestigen Sie sie an der Stromversorgung, je nachdem, wie die Kabel am Stecker befestigt werden. In meinem Fall wird das Gelb mit der Erde verbunden sein, mein Rot mit Leben und mein Blau mit Neutral. Stecken Sie den Stecker noch NICHT in eine Steckdose.

Jetzt hängt es davon ab, wo Sie wohnen, aber in einigen Bereichen haben Ihre Steckdosen möglicherweise nicht drei Stifte, sondern nur zwei (Live und Neutral). In diesem Fall können Sie nur zwei Kabel verwenden und den Erdungsanschluss an Ihrem Netzteil leer lassen.

Beachten Sie den Aufkleber auf dem Netzteil (Abb. 7) und stellen Sie sicher, dass Ihr Schalter auf die richtige Spannung eingestellt ist (dies hängt wiederum davon ab, wo Sie wohnen).

Schritt 14: Verdrahten der RAMPS 1.4

Nehmen Sie den RAMPS 1.4-Schild und den Arduino Mega aus Ihren Einkaufstaschen.

Befestigen Sie das RAMPS 1.4 so am Arduino Mega, dass es perfekt oben sitzt.

Befolgen Sie diese Anleitung, um das RAMPS 1.4 korrekt zu verkabeln.

WICHTIG: Stellen Sie sicher, dass Sie ALLE Verbindungen überprüfen, wenn Sie fertig sind. Stellen Sie sicher, dass keines der blanken benachbarten Drähte miteinander in Kontakt steht. Sie möchten nicht riskieren, etwas in die Luft zu jagen oder ein Feuer zu verursachen.

Schritt 15: Die Software, damit es funktioniert

Laden Sie hier die Marlin-Firmware für das Arduino Mega herunter. Laden Sie die Zip-Datei herunter (Abb.1) und extrahieren Sie alle Dateien. Im Ordner "Marlin" sollte sich eine INO-Datei "Marlin" (oder eine Arduino-Datei. Abb. 2) befinden. Öffnen Sie das in der Arduino IDE. Gehen Sie zur Registerkarte configuration.h und scrollen Sie nach unten, bis Sie dasselbe sehen wie in Abb. 3. Ändern Sie die Ziffern so, dass sie jetzt mit Abb. 1 übereinstimmen. 4. Speichern Sie die gesamte Datei und laden Sie sie auf Ihr Arduino hoch!

Laden Sie die Arduino IDE hier herunter, falls Sie sie noch nicht haben.

Laden Sie hier Repetier Host (3D-Druck- und Slicing-Software) herunter.

Starten Sie Repetier Host, geben Sie einige grundlegende Informationen zu Ihrem Drucker ein, z. B. die maximalen Build-Abmessungen, laden Sie ein 3D-Testobjekt (vorzugsweise einen Würfel) hoch, schneiden Sie das Objekt in Scheiben und klicken Sie auf die Schaltfläche "Drucken"! Vergessen Sie nicht, Ihr Netzkabel jetzt in die Steckdose zu stecken. :) :)

Das Arduino sollte immer an den Laptop / PC angeschlossen sein. Sie können einen SD-Kartensteckplatz für RAMPS 1.4 kaufen. Dieser SD-Kartenhalter (der später Code zum Drucken von Objekten enthält) kann in die RAMPS 1.4-Karte eingelegt werden, sodass der Drucker ausgeführt werden kann, ohne dass ein Laptop oder PC daran angeschlossen ist.

Bevor Sie das Objekt in Scheiben schneiden (entweder mit Cura Engine oder Slic3r), müssen Sie deren Konfigurationen bearbeiten, um den Drucker auf die richtigen Temperaturen einzustellen (basierend auf dem verwendeten Kunststoff und dem Objekt, das Sie drucken möchten).

Schritt 16: Tipps und Tricks!

Herzliche Glückwünsche! Sie haben jetzt Ihren eigenen 3D-Drucker!

Um es jetzt drucken zu können, benötigen Sie ein Plastikfilament (leicht erhältlich bei ebay oder amazon).

Es gibt zwei häufig verwendete Kunststoffarten: ABS und PLA. Befolgen Sie diese Anleitung, um festzustellen, welcher Kunststoff Ihren Anforderungen entspricht.

Hier sind die Temperaturen, auf die ich meinen Drucker für verschiedene Kunststoffe eingestellt habe (Grad Celsius).

PLA:

Heizbetttemperatur: 70 Grad

Hot-End-Temperatur: 190 - 200 Grad

ABS:

Heizbetttemperatur: 90 - 100 Grad

Hot-End-Temperatur: 230 - 240 Grad

Ich habe PLA direkt auf das Glas des beheizten Bettes gedruckt, aber mit ABS musste ich blaues Klebeband über das Bett kleben, damit die erste Schicht am Bett klebte. Schauen Sie sich diesen Artikel an und finden Sie heraus, was für Sie am besten funktioniert. :) :)

Ich hoffe es hat euch gefallen! Wenn Sie Fragen haben, können Sie diese gerne im Kommentarbereich unten ablegen. Vergessen Sie nicht, eine Stimme abzugeben! Danke vielmals. :) :)

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