CNC Plasma Tisch

BITTE BEACHTEN SIE:

Ich liefere KEINE Kits für diese. Geben Sie die RAR-Datei + Stückliste an Ihre bevorzugte Laserschneidfirma weiter, um sie dann zu zitieren. Alle Teile sind aus 3 mm Flussstahlplatte geschnitten.

ALLE SOLIDWORKS-DATEIEN SIND AUF GRABCAD - Bitte schauen Sie nach, bevor Sie mich per E-Mail nach den Dateien fragen.

Sie haben also einen Plasmaschneider gekauft und möchten Ihre Designs präzise in Metall schneiden. Das Verfolgen von Linien von Hand führt zu enttäuschenden Ergebnissen, und CNC-Plasmatabellen liegen weit außerhalb Ihres Budgets. Klingt bekannt? Na das habe ich mir sowieso gedacht!

Wenn Sie Ihren Plasmaschneider noch nicht gekauft haben, sollten Sie einige Dinge beachten!

1. Der Fräser muss 'HF Start' haben (Billigschneider verwenden manchmal 'Scratch Start', bei dem Sie mit dem Brenner das Metall berühren müssen, um den Lichtbogen zu treffen. Leider funktionieren diese nicht mit CNC, zumindest nicht mit dieser!)
2. Wenn Sie die Option haben (es sich leisten können), kaufen Sie eine mit 'Pilot Arc'. Wenn sich der Brenner über einen schlecht leitenden Metallbereich wie Rost, Farbe oder ein Loch bewegt, kann der Lichtbogen erlöschen und der Schnitt hört auf. Ein Zündlichtbogen, wie die Zündflamme in Ihrem Kessel, zündet den Lichtbogen erneut an, wenn er erlischt. Es bedeutet, dass Sie so ziemlich alles schneiden können, egal wie grottig die Oberfläche aussieht.
3. Wenn Sie können, entscheiden Sie sich für einen Markenschneider. Hypertherm sind wahrscheinlich die besten - oder zumindest am bekanntesten. Sie bieten Ihnen die beste Schnittqualität und Schnittdicke für eine bestimmte angegebene Leistung (einige der billigeren sind hinsichtlich der angegebenen Leistung und Schnittdicke etwas optimistisch!). Ich begann mit einem billigen Cutter (der eigentlich ziemlich gut war) und rüstete dann auf eine gebrauchte Hypertherm 40A-Maschine um, die billiger war als eine neue Maschine ohne Marke.
4. Entscheide dich für die höchste Kraft, die du dir leisten kannst. Mein ursprünglicher 30A-Cutter behauptete, 12 mm dick schneiden zu können - aber das meiste, was er realistisch schneiden konnte, war 6 mm. Mein neuer 40A Hypertherm beansprucht eine Schnittdicke von 19 mm - und kann ihn tatsächlich schneiden (allerdings nicht sehr ordentlich). Bei 12 mm Dicke schneidet es jedoch gut.

Dieser Plasmatisch wurde für die Verwendung mit jedem Plasmabrenner entwickelt

Sie haben ob Hand- oder Vollblut-CNC-Brenner. Die Montageplatte wurde so anpassungsfähig wie möglich gestaltet. Sie können die Taschenlampe entweder mit Kabelbindern oder U-Bolzen befestigen, je nachdem, wie oft Sie sie abnehmen müssen.

Diese Anleitung begann wirklich in einem Land Rover-Forum, LR4x4.com. Eines der Mitglieder (RobertSpark) baute seinen eigenen Plasmatisch, aber es war etwas komplex und musste zusammengeschweißt werden. Ich dachte "Ich hätte gerne einen Plasmatisch" und dachte, ich könnte auch einen bauen!

Ich beschloss, einen Tisch von Grund auf auf Solidworks mit lasergeschnittenen Teilen zu entwerfen, die jeder ohne Schweißen zusammenschrauben konnte. Es wäre auch skalierbar, so dass Sie mit denselben lasergeschnittenen Teilen einen Tisch in nahezu jeder gewünschten Größe erstellen können. Sie müssen die Länge des Stahlkastenprofils von einem Stahlaktionär beziehen und alles andere, was Sie bei eBay / Ali-Express kaufen können.

Alle Teile müssen in 3 mm oder 1/8 "Weichstahl A366 / 1008 (oder 304 Edelstahl) geschnitten werden. Die Teile sind sowohl für metrische als auch für imperiale Kastenprofile / Schrauben und Muttern geeignet, wenn Sie nur die nächstgelegene Größe auswählen.

William Piotrowski hat mir einen Link zu einem (sehr coolen!) Zeitraffer seines Builds geschickt, der den bisherigen Build-Prozess detailliert zeigt. Ich dachte, es könnte allen anderen helfen!

//www.youtube.com/watch?v=56fDQUlhrUA&feature=youtu.be

Schritt 1: Stückliste

1. 1 x 24V 400W 16A Netzteil
2. 1 x 57BYGH56-401A NEMA 23 Schrittmotor
3. 2 x NEMA 23 Schrittmotor = 3, 1 Nm
4. 3 x TB6600HG Schrittmotortreiber 5A
5. 1 x PC Breakout Board (siehe Hinweis 1)
6. 1 x Motorwellenkupplung 6x12mm flexible Kupplung
7. 6 x 20 Zahn 5M Synchronriemenscheibe 21 mm Breite, 8 mm Mittelloch
8. M6 oder 1/4 "Studding (siehe Hinweis 2)
9. 300 mm x M12 oder 1/2 "Studding
10. 50 mm x 50 mm x 1, 5 Wand (2 "x 2" x 1/16 "Wand) Kastenprofil Stahl (siehe Hinweis 2)
11. Stahlwinkel 20 x 20 x 3 mm (3/4 "x 3/4" x 1/8 ") (siehe Hinweis 2)
12. 16 x 6x30x9mm 0630VV 6mm V Nut Stahl Führungsscheibe
13. 8 mm Silberstahl mit rundem Querschnitt (siehe Hinweis 2)
14. 2 x 8mm Wellenmanschetten
15. 8 x IGUS MCM-08-03 Buchse (siehe Hinweis 3)
16. Synchronzahnriemen mit 15 mm x 5 mm Abstand (siehe Hinweis 2)
17. 4 x 6262RS 19x6x6mm Lager
18. 50 x M6 x 20 mm Schrauben
19. 25 x M6 x 25 mm Schrauben
20. 50 x M6 Nyloc-Muttern
21. 30 x M6 Gleitmuttern
22. 40 x M4 x 20 Schrauben
23. 40 x M4 Nyloc-Muttern
24. 1 x M12 Mutter (oder 1/2 "passend zu Studding)
25. 1 x Mikroschalter

PC-Komponenten:

1. Windows XP-PC mit parallelem Anschluss (so etwas wie ein Dell GX-280)
2. Videomonitor passend zu oben
3. Bluetooth kombinierte Tastatur und Trackpad (Bluetooth bedeutet, dass Sie es als Fernbedienung verwenden können)
4. Mach 3 Software (kostenlose Version verfügbar)
5. SheetCAM Software (kostenlose Version verfügbar)

Optional:

1. Steuerung der Brennerhöhe (siehe Text)

Anmerkung 1:
Die Breakout-Platine isoliert Ihren PC von den Schrittmotortreibern und schützt ihn vor Spannungsspitzen usw. Die meisten von ihnen werden an einen parallelen PC-Anschluss angeschlossen. Diese sind am einfachsten einzurichten. www.CNC4You.com liefert einige dezente Karten und enthält einfache Schaltpläne, um es einfach zu machen! Schauen Sie sich als Beispiel das KK01-Board an. Wenn Sie mit technischem Material vertraut sind, kann ein vernünftiges Board von eBay zu geringeren Kosten, aber mit weniger guten Anweisungen angeboten werden. Wenn Sie keinen parallelen Anschluss haben, sind mehrere USB-Motion-Controller verfügbar, einschließlich des UC100 von oben. Das UC100 benötigt noch ein Breakout-Board (es wandelt nur USB in Parallel um. Es gibt ein paar weitere USB Motion-Controller bei eBay aus China. Der von mir gekaufte funktioniert einwandfrei, aber es hat eine Menge Experimente gekostet, um ihn einzurichten und zum Laufen zu bringen Nie wieder! USB-Karten sind in der Regel empfindlich gegen elektrisches Rauschen. Ich musste an allen Strom- und USB-Kabeln Ferritdrosseln verwenden, um die Stabilität zu gewährleisten. Die meisten Karten haben ein oder zwei Relais Verwenden Sie eine davon, um den Lichtbogen des Plasmaschneiders einzuschalten. Sie müssen dies selbst herausfinden. Ich schneide einfach die Leitung vom Schalter am Brenner zum Plasma ab und stecke dann einen Anschlussblock ein Kabel zum Relais verlegt.

Anmerkung 2:
Legen Sie die X-, Y- und Z-Abmessungen in mm fest. Machen Sie diese etwas größer als das Blatt, das Sie schneiden möchten. Sie können die zu schneidenden Stahllängen unten berechnen:

Menge Beschreibung Länge
2 X-Achsenstangen X + 200 mm

2 Y-Achsenstangen Y mm

1 Z-Achsenstange Z + 100 mm

1 Brückenstange Y + 182 mm

2 Bettstützwinkel Y mm

6 (oder mehr) Bettläuferwinkel X + 245 mm

2 X-Achse M6 Bolzen X + 220 mm

2 Y-Achse M6 Bolzen Y + 20 mm

1 Brücke M6 Bolzen Y + 202 mm

3 Z Schlitten M6 Stehbolzen 100 mm

2 x Achsengürtel 2 x X + 450 mm

1 Y-Achsenriemen 2 x Y + 400 mm

1 X Achse 8mm Antriebswelle Y + 300 mm

1 Z-Achsen-Bolzen M10 Z + 100 mm

1 M10 Glattmutter

2 verschiedene 8mm Achswellen 100 mm

Summen

Beschreibung Länge

50x50x1, 5 Box Abschnitt 2 x X + 3 x Y + Z + 682 mm

M6 Bolzen 2 x X + 3 x Y + 982 mm

Synchronzahnriemen 4 x X + 2 x Y + 1300 mm

Bett 20x20x3mm Winkel (Anzahl der Läufer) x (X + 245) + 2 x Y.

8 mm heller Balken mit rundem Querschnitt Y + 500 mm

Notiz 3.

Ich habe IGUS MCM-06-03 Clip-Lager verwendet, die an der Oberfläche für das, was sie sind, sehr teuer erscheinen. Sie funktionieren jedoch sehr gut und haben eine sehr lange Lebensdauer in staubigen und abrasiven Umgebungen! Alternativ bietet die IGUS-Site 3D-Modelle (einschließlich STL) für alle ihre Teile - so können Sie Ihre eigenen 3D-Drucke erstellen! IGUS verkauft sogar sein spezielles Polymer als 3D-Druckerfilament - damit Sie das Originalteil drucken können. Andere Anbieter verkaufen auch Kunststoff- oder Nylonclip-Lager - und diese sind möglicherweise auch einen Versuch wert. Ich denke jedoch, dass IGUS einen guten Wert darstellt.

Lasergeschnittene Teile:

Ich habe eine rar (komprimierte Dateien) angehängt, die alle DXFs und PDF-Zeichnungen der lasergeschnittenen Teile enthält. Sie sollten diese an jedes Laserschneidunternehmen senden können, das gemäß den PDF-Zeichnungen schneiden und falten kann.

Stückliste für lasergeschnittene Teile:

Menge Teilename
1 X Motorhalterung
3 Riemenscheibenhalterung
1 Seitenplatte
6 Riemenklemme
1 Y Motorhalterung
1 Seitenspiegel
1 Y Riemenscheibenhalterung
2 Endplattenmotor
2 Endplattenrolle
4 Endplattenhalter
1 Wagen
1 Z Motorhalterung
1 Z Deckel
2 Z Follower
1 Z Nut Keeper
1 Fackelhubschieber
1 Z-Achsenplatte

Die folgende RAR-Datei ist ein komprimiertes / komprimiertes Archiv aller Zeichnungen, die zum Schneiden / Falten der Teile erforderlich sind. Sie benötigen ein Tool wie 7Zip, um die Dateien zu dekomprimieren / anzuzeigen. Geben Sie die Dateien und die Stückliste (Mengen der einzelnen lasergeschnittenen Teile) oben an Ihre bevorzugte Laserschneidfirma weiter. Sie können die Teile zitieren und herstellen.

Bitte beachten Sie noch einmal, ich verkaufe keine Kits - ich habe dies nur zum Spaß gemacht und dachte, ich würde es mit Ihnen teilen.

Anhänge

• 
  
  CNC Plasma Tisch DXF.rar Download

Schritt 2: Aufbau 1. Der Z-Wagen.

Passieren Sie für jede der drei unteren Rollen
eine Schraube durch das lasergeschnittene Teil, mit einer Mutter an Ort und Stelle befestigen und dann jeweils eine V-Rollenscheibe mit einer zweiten Mutter befestigen. Die erste Mutter wirkt als Abstandshalter und ist wichtig.

Schritt 3: Aufbau 2. Z Motor

Schrauben Sie den kleineren Motor an die Platte
mit 4 M4 Schrauben und Muttern. Verbinden Sie eine Länge von M 12 Bolzen mit der flexiblen Kupplung mit dem Motor.

Schritt 4: Konstruktion 3. Z-Nachfolger

Die beiden Z-Follower-Platten sind identisch
und werden wie gezeigt von Angesicht zu Angesicht montiert. Es gibt eine kleine Platte mit einem ausgeschnittenen Sechseck. Eine M12-Mutter wird von dieser Platte an Ort und Stelle gehalten und zwischen den Z-Mitnehmerplatten eingeklemmt.

Schritt 5: Aufbau 3. Z-Nachfolger Fortsetzung

Befestigen Sie die Teile von Konstruktion 1 und 2 zusammen.
Schneiden Sie ein Stück M6-Nieten, das 20 mm länger als Ihr Z-Pfosten ist. Ein Ende davon verläuft durch den Z-Wagen, in der Mitte des Z-Pfostens und durch die quadratische Z-Kappenplatte. Verbinden Sie die beiden Z-Mitnehmerplatten mit einer kurzen Länge (100 mm) l M6-Stehbolzen + Muttern wie oben.

Schritt 6: Aufbau 3. Z-Follower Fortsetzung 2

Befestigen Sie 4 weitere V-Rollenscheiben an den gefalteten Kanten der Z-Mitnehmerplatten.

Lösen Sie die 100 mm lange Bolzenlänge, damit Sie die Torch Lift Slide-Platte zwischen die V-Rollen legen können. Ziehen Sie die Stollen fest, damit sich diese Platte frei auf und ab bewegen kann, aber nicht klappert.

Schrauben Sie den Mikroschalter mit 2 x M3 x 40 Schrauben an der Brennerhubplatte fest. Möglicherweise müssen Sie zwischen dem Mikroschalter und der Platte einige Muttern / Unterlegscheiben anbringen, sodass der Knopf am Schalter bei der Installation die Z-Follower-Baugruppe berührt.

Schritt 7: Aufbau 3. Z-Follower Fortsetzung 3

Sie können die Brenneradapterplatte jetzt lose an der Brennerlift-Gleitplatte befestigen. Sie müssen die Höhe später anpassen. Stellen Sie die Position der Riemenscheibe, die der rechten Kante des Z-Pfostens folgt, in den Schlitzen so ein, dass sich die Z-Achse frei auf und ab des Z-Pfostens bewegen kann, jedoch mit so wenig Drehspiel wie möglich. Sobald das Kit vollständig zusammengebaut ist, können Sie diese neu einstellen, um die Steifigkeit der Baugruppe zu maximieren. Das ist die Z-Achse komplett.

Schritt 8: Konstruktion 4. X-Achse

Suchen Sie das oben abgebildete Teil.

Es gibt zwei ähnlich aussehende Teile (nur um Sie zu verwirren).

Verwenden Sie das mit 5 Löchern im Flansch rechts geschnittene Löcher (siehe Abbildung). Das andere hat nur 4 Löcher - wir werden dieses später brauchen!

Übergeben Sie eine Ihrer beiden X-Achsen-Längen von
durch das mittlere Loch stechen und mit einer einfachen Mutter sichern. Führen Sie auch zwei M6 x 25-Schrauben durch (noch nicht mit einer Mutter sichern)

Schrauben Sie einen der größeren Motoren an die Platte oben und dann wie gezeigt an eine der Eckhalterungen.

Es gibt zwei Paare von Eckklammern, von denen zwei das Spiegelbild der beiden anderen sind. Schrauben Sie eine der vier Diamantplatten (wie abgebildet) an die Eckhalterung. Beachten Sie die Ausrichtung des L-förmigen Ausschnitts unten rechts im Bild.

Schritt 9: Konstruktion 4. X-Achse Fortsetzung

Führen Sie die X-Achsen-Nieten durch eines Ihrer X-Achsen-Rohre, durch eine andere Eckhalterung und durch die U-förmige Halterung, wie oben gezeigt.

Die U-förmige Halterung muss auch in diesem Stadium an der Eckhalterung befestigt werden.

Legen Sie diese Baugruppe auf eine ebene Fläche (Tischplatte?) Und ziehen Sie die Muttern fest, mit denen die Stehbolzen gespannt sind, bis die Eckhalterungen fest sitzen.

Schrauben Sie eine weitere Diamantplatte an das Ende der Eckhalterung (beachten Sie die Ausrichtung des L-förmigen Ausschnitts).

Setzen Sie zwei der IGUS-Kunststoffbuchsen in die 9-mm-Löcher in der U-förmigen Halterung ein

Schritt 10: Konstruktion 4. X-Achse Fortsetzung 2

Bauen Sie die andere X-Achsenleiste wie gezeigt zusammen. Anstelle des Motors an einem Ende hat er eine andere der U-förmigen Halterungen.

Dies, einschließlich der Diamantplatten, sollte wie gezeigt ein Spiegelbild der ersten X-Achsen-Leiste bilden.

Nehmen Sie eine kurze Länge (100 mm) der 8-mm-Erdungsstange, gehen Sie durch die Kunststoffbuchsen in der U-förmigen Halterung und befestigen Sie eine Riemenscheibe und einen Wellenbund.

Schritt 11: Konstruktion 5. Y-Achse

Führen Sie die längere Länge der 8-mm-Erdungsstange durch die IGUS-Buchsen und befestigen Sie eine Riemenscheibe. Setzen Sie dann den Y-Achsen-M6-Bolzen wie gezeigt ein.

Führen Sie den Stift und die 8-mm-Stange durch das Rohr der Y-Achse. Stecken Sie das Ende des Y-Achsenwinkels in den L-förmigen Ausschnitt in der Diamantplatte. Das ist ein bisschen fummelig - vielleicht brauchen Sie die Hilfe eines Assistenten!

Montieren Sie jeweils nur ein Ende. Es ist schwierig, beide gleichzeitig auszurichten. Solange Sie den Bolzen nicht zu stark spannen, ist genügend Flexibilität vorhanden, um den Bolzen, den Kastenabschnitt und den Winkel am anderen Ende in Eingriff zu bringen. Legen Sie diese Baugruppe auf eine ebene Fläche und spannen Sie den Bolzen fest, um ihn festzuhalten.

Wenn Sie einen großen Tisch bauen, müssen Sie möglicherweise M8-Nieten verwenden, um die Struktur zu spannen, da mehr Kraft erforderlich ist, um sie festzuhalten.

Schritt 12: Konstruktion 6. Y-Achsenbrücke

Montieren Sie die Y-Motorhalterung, die Y-Achsen-Stehbolzen und die Schraube wie gezeigt und bringen Sie dann den zweiten großen Motor und die Schraube an.

Schrauben Sie diese an die Y-Wagenhalterung.

Befestigen Sie drei der V-Nut-Riemenscheiben mit einem Abstand von der Y-Schlittenhalterung. Ziehen Sie die beiden oberen fest, aber lassen Sie die untere (geschlitzte) Riemenscheibe locker.

Führen Sie den Bolzen wie zuvor durch das Y-Brückenrohr. Montieren Sie die andere Y-Wagenhalterung (Spiegelbild der anderen Seite) mit einer Riemenscheibe, einer 100-mm-Welle und einem von IGUS-Buchsen ummantelten Wellenkragen.

Führen Sie den Bolzen durch, indem Sie beide Y-Wagen auf die X-Achsenrohre legen. Abhängig von Ihrer Schnittgenauigkeit der Rohre müssen Sie möglicherweise eine oder zwei Unterlegscheiben hinter den V-Riemenscheiben der Y-Wagen verwenden, sodass diese beim Spannen des Bolzens genau auf den Rohren der X-Achse sitzen. Ein wenig Versuch & Irrtum ist angesagt!

Wenn Sie zufrieden sind, dass es richtig sitzt, spannen Sie den St udding vollständig an und stellen Sie die unteren Gleitscheiben an den Y-Wagen so ein, dass die Brücke gleichmäßig über die Länge der Maschine rollt. Wenn es an einem Ende festgezogen wird, ist eines Ihrer Y-Achsenrohre länger als das andere! Ich fürchte, Sie müssen die Längen zerlegen und anpassen.

Schritt 13: Aufbau 6. Y-Achsenbrücke Fortsetzung

Setzen Sie Ihre Z-Achsen-Baugruppe auf die Brückenstange und stellen Sie die V-Rollen so ein, dass sie sicher sind und reibungslos rollen. Dies möchte ziemlich genau angepasst werden. Nehmen Sie ein Stück des Zahnriemens und befestigen Sie ein Ende an der Klemme einer Y-Wagenhalterung. Führen Sie durch das Loch in der Eckhalterung, um die Riemenscheibe usw. und unter die andere Klemmleiste. Ziehen Sie den Riemen mit zwei Zangen fest (möglicherweise ist Hilfe erforderlich!) Und ziehen Sie die andere Klemme fest.

Sie können die Bett- / Materialstützen wie gezeigt hinzufügen.

Schritt 14: Aufbau 7. Riemen

Bewegen Sie den Y-Schlitten an ein Ende der Maschine, so dass die Y-Schlitten fest gegen die Eckwinkel drücken, wenn Sie das nächste Stück Zahnriemen durch die andere Seite führen. Sie müssen den Riemen, der durch jede Klemme verläuft, einzeln so einstellen, dass die Brücke quadratisch ist und der Riemen gespannt ist.

Wiederholen Sie diesen Vorgang für die Y-Achse.

Sobald alle drei Riemen gespannt sind, stellen Sie die geschlitzten Riemenscheiben erneut ein, um sicherzustellen, dass alles fest sitzt, sich aber reibungslos bewegt. Wenn Sie immer noch feststellen, dass Sie die Riemen nicht ausreichend spannen können, suchen Sie einige Torsionsfedern (wie die in Wäscheklammern). Legen Sie ein oder zwei auf jeden Gürtel. Diese halten die Spannung in den Riemen aufrecht, wenn sich die Maschine im Betrieb beruhigt. In den meisten Fällen sollten sie unnötig sein.

Schritt 15: Aufbau 8. Brennerkabelhalterung.

Formen Sie mit dem Rest der 8-mm-Bodenstange ein Ende in die Form eines Hirtenbuckers. Ich bog meine um einen Laternenpfahl!

Sie können das Kabel über dem Haken an den Plasmabrenner anschließen, damit das Kabel den Schneidkopf erreichen kann, wenn es sich bewegt.

Schritt 16: Aufbau 9. Verkabelung

Es gibt viele Informationen über die Verkabelung online. Anstatt es hier zu wiederholen, gibt es eine große Anzahl von Seiten, die die gleichen Komponenten beschreiben, die ich hier verwendet habe:

//www.hobbycncaustralia.com.au/Instructions/iI70JK02ToDCConv.htm

Es enthält bildliche Darstellungen, wie Sie die einzelnen Komponenten mit der Breakout-Platine und der parallelen Schnittstelle Ihres PCs verbinden.

Die Schrittmotoren haben 4 Drähte - daher benötigen Sie 4 (oder mehr) Adernkabel, um sie mit den Schritttreibern zu verbinden. Ich habe ein 7-adriges Anhängerkabel verwendet, weil es kostengünstig, leicht verfügbar und mit ausreichend Strom (5 Ampere) ausgestattet ist. Die 3 Ersatzkerne waren nützlich, um den Z-Axis-Mikroschalter ohne Hinzufügen eines separaten Kabels anzuschließen.

Sie benötigen das Breakout-Board, um Ihren Plasmaschneider ein- und auszuschalten - das entspricht dem Drücken des Auslösers am Brenner. Glücklicherweise enthält die Breakout-Platine ein Relais (normalerweise zum Ein- und Ausschalten der Spindel einer Drehmaschine oder Mühle). Ich zerlegte den Stecker am Ende meines Plasmabrenners, der den Auslöser mit der Maschine verbindet, und befestigte ein Paar Drähte parallel zu denen, die mit den Schaltkontakten verbunden sind. Diese werden an die Relaisanschlüsse NO (normalerweise offen) und COM (gemeinsam) angeschlossen, sodass das Plasma beim Einschalten des Relais versucht, mit dem Schneiden zu beginnen.

Einige Plasmaschneider können an diesen Kabeln elektrisches Rauschen erzeugen - manchmal genug, um den PC zum Absturz zu bringen! Wenn Sie Probleme haben, kaufen Sie einige Ferritkerne und schnappen Sie einen (oder mehrere) über die Drähte zum Plasmaschneider. Wenn Sie ein paar weitere Netzanschlüsse an Ihr Netzteil anschließen, können auch die 24-V-Stromanschlüsse vom Netzteil und das Parallelkabel zu Ihrem PC hilfreich sein.

Um die Kabel zu schützen und zu verlegen, habe ich die Kabel durch 'Kabelketten' geführt. Obwohl ich bei eBay auf Ketten verlinkt habe, bei denen es sich meist um kostengünstige chinesische Versionen handelt, haben sie sich nicht als sehr robust erwiesen. Ich wünschte, ich hätte IGUS-Ketten verwendet - die wir bei der Arbeit verwenden. Diese sind von viel besserer Qualität und sehr robust - wenn auch teurer. Es ist deine Entscheidung!

Oben sehen Sie ein Bild des Breakout Boards. So habe ich es verkabelt (was sich ein wenig von der oben verlinkten HobbyCNCAustralia-Site unterscheiden kann). Meine Verkabelung ist spezifisch für das Plasmaschneiden.

Die Verkabelung der Stepper-Treiber ist genau gleich. Die Klemmenblöcke 1, 2, 3, 4, 5, 6 und 7 sind jedoch wie folgt. L & R beziehen sich auf die linke und rechte Schraube, wie auf dem Bild abgebildet.

1. + 5v Out L ist 0v, R ist + 5v Sie können dies verwenden, um Dinge wie das Laser-Fadenkreuz mit Strom zu versorgen, das Sie möglicherweise auf einigen meiner Fotos bemerkt haben (sehr niedrige Kosten bei eBay!)

2. Keine Verbindung

3. L & R wird an die normalerweise offenen Anschlüsse am Brennerhub-Mikroschalter angeschlossen

4. Zur Proma Torch Height Control. L zum 'COM'-Terminal, R zum' Torch Up '

5. Zur Proma Torch Height Control. L zum 'COM'-Terminal, R zum' Torch Down '

6. Zur Höhensteuerung des Proma-Brenners. L zum COM-Terminal, R zum Arc OK

7. Schließen Sie dies an den Plasmaschneider-Trigger an. 7 wird mit den Relaiskontakten auf der Breakout-Platine verbunden, und Sie möchten, dass das Plasma beim Einschalten des Relais auf den Lichtbogen trifft, um mit dem Schneiden zu beginnen.

Schritt 17: Software

Zuerst müssen Sie die Dinge entwerfen, die Sie schneiden möchten. Hierfür gibt es zahlreiche Optionen, die vom Zeichnen des Teils auf Papier bis zum vollständigen computergestützten Design reichen.

Beginnen Sie mit einem Bild, scannen Sie es und verwenden Sie eine Software wie Inkscape, mit der eine Zeichnung oder sogar ein Foto in ein Vektorformat umgewandelt werden kann, das als DXF-Datei bezeichnet wird. Die Software kann kostenlos heruntergeladen werden und obwohl ich sie nur ein- oder zweimal verwendet habe, funktioniert sie wirklich gut!

Dies ist ideal, wenn Sie beispielsweise Tierprofile für Wetterfahnen oder andere „dekorative“ Dinge schneiden möchten. Dadurch kann der Plasmaschneider ohne die Einschränkungen herkömmlicher CAD-Software problemlos für künstlerische Zwecke verwendet werden.

Sie können ein Zeichenpaket wie CorelDraw verwenden, das im DXF-Format exportiert werden kann - dies ist eine halbe Strecke zwischen Zeichnung und CAD. Gut für geometrische Formen, bei denen Sie sich keine Gedanken über Präzision machen - zum Beispiel Hausschilder.

Es stehen viele CAD-Systeme zur Verfügung. Mein persönlicher Favorit ist Solidworks - aber es ist zu teuer für einen realistischen Hobbyeinsatz. Solidworks verfügt über eine Reihe von Werkzeugen für die Arbeit mit Blechen und ermöglicht Ihnen das Erstellen, Testen und Analysieren von Baugruppen von Teilen, sodass Sie Ihr gesamtes Projekt erstellen und ausführen können, bevor Sie Metall schneiden. Dieser Plasmatisch ist ein gutes Beispiel dafür!

Am anderen Ende des Spektrums befindet sich Google Sketchup - kostenlos und wenn Sie nur in 2D arbeiten möchten, DraftSight von derselben Firma wie Solidworks und völlig kostenlos! Es ist eigentlich ziemlich beeindruckend.

Unabhängig von der verwendeten Software speichern Sie Ihr Design als DXF. Als nächstes müssen Sie das Design in etwas verwandeln, das eine CNC-Maschine verstehen kann. Für das Plasmaschneiden ist die beste Option SheetCAM. Es gibt viele gute Tutorial-Videos und Informationen online. Mit SheetCAM können Sie mehrere Teile importieren und so anordnen (verschachteln), dass sie effizient in das kleinstmögliche Blech passen. Sobald Sie zufrieden sind, können Sie nachbearbeiten (konvertieren Sie das Layout in GCode, das Ihre CNC versteht). Wenn Sie Mach3 zur Steuerung Ihrer Tabelle verwenden möchten, wählen Sie den Mach3-Postprozessor.

Schritt 18: Mach3 CNC-Steuerungssoftware

Mach3 ist die Schnittstelle zwischen Ihrem Design und der Hardware, die es herstellen wird - es verdient seinen eigenen Schritt!

Es gibt viele Online-Informationen zur Verwendung von Mach3. Hier habe ich die von mir verwendete Konfigurationsdatei sowie den Bildschirmsatz eingefügt. Die Konfigurationsdatei lässt es mit THC, Plasma & Motors kommunizieren, wenn Sie sie genauso wie meine verkabelt haben. Zumindest wird es ein guter Anfang sein!

Speichern Sie Plasma.set & Plasma.xml in Ihrem Ordner C: \ Mach3 \. Wenn Sie Mach3 starten, sollte auf dem Startbildschirm nun "Plasma" als eine der Optionen angezeigt werden - wählen Sie diese aus.

Ein Top-Tipp! Wenn Sie eine der Konfigurationseinstellungen ändern (Konfigurationsmenü), klicken Sie unten im Menü auf SPEICHERN. Andernfalls wird beim Neustart von Mach3 auf die alten Einstellungen zurückgegriffen. Das hat mich ein- oder zweimal schwören lassen!

Mit meinen Einstellungen können Sie die X- und Y-Achse der Plasmatabelle mit den PC-Cursortasten verschieben. A & Z bewegen das Z (Brennerhöhe) nach oben und unten.

Wenn Sie die Brennerhöhe kalibrieren möchten, klicken Sie im Hauptbildschirm neben den X-, Y- und Z-Positionsanzeigen auf "Alle nachweisen". Die Taschenlampe bewegt sich langsam nach unten, bis der Mikroschalter für die Taschenlampe schließt, und dann nach oben, bis sich der Schalter gerade schließt. Die Z-Anzeige wird sich selbst auf Null setzen. Bei mir ist dies das Äquivalent dazu, dass die Taschenlampe 3 mm zu niedrig ist. Klicken Sie in der Z DRO (Anzeige) in das Feld, geben Sie -3 ein und drücken Sie die Eingabetaste. Wenn Sie Z nach oben bewegen, ist 0.000 die Fackel, die gerade das Blech berührt. Ihre kann anders sein als -3mm - Sie müssen ein bisschen experimentieren!

Wenn Sie die Steuerung der Brennerhöhe verwenden möchten, klicken Sie auf die Schaltfläche THC (auch wenn diese vorhanden ist, können Sie sie nach Bedarf ein- und ausschalten). Klicken Sie auf die Schaltfläche "Brenner ein", um zu überprüfen, ob Ihr Plasmaschneider auf den Lichtbogen trifft.

Anhänge

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  Mach3 Vid.mp4 herunterladen

• 
  
  Plasma.set herunterladen

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  Plasma.xml herunterladen

Schritt 19: Schneiden

Sobald Sie Ihre Software eingerichtet haben, würde ich empfehlen, als ersten Test einen Markierungsstift am Cutter anzubringen. Zeichnen Sie eine einfache Form und sehen Sie, wie gut sie die Form zeichnet. Sie sollten es messen können, um sicherzustellen, dass es maßgenau ist. Wenn nicht, kehren Sie in Mach3 zu Motor Tuning zurück - Sie haben wahrscheinlich Ihre Schritte pro mm / Zoll falsch berechnet (das passiert den Besten von uns!).

Der Hersteller Ihres Plasmaschneiders sollte Ihnen die ideale Brennerhöhe zum Stechen und Schneiden mitteilen können. Die Anweisungen für mein altes Plasma besagten 1, 5 mm für Stich und 1 mm für Schnitt - aber ich fand, dass es bei 2 mm und 0, 5 mm besser funktionierte. Es lohnt sich also zu experimentieren!

Hypertherm empfiehlt einen 3-mm-Stich und einen 0, 8-mm-Schnitt mit einer Stichverzögerung (wie lange es dauert, ein Loch durch den Stahl zu schmelzen) von 0, 5 Sekunden - was für mich perfekt funktioniert!

Geben Sie diese Einstellungen in SheetCAM ein. Geben Sie auch eine Schnittgeschwindigkeit ein - beispielsweise 1500 mm / min. Sie können dies in Mach 3 leicht einstellen, um den Schnitt fein abzustimmen.

Der Hersteller kann auch eine Empfehlung zur Schnittgeschwindigkeit bei verschiedenen Leistungsstufen (Strom) abgeben. Ich würde dies jedoch nur als Leitfaden verwenden. Sie müssen wahrscheinlich ein wenig experimentieren, um eine ideale Kombination aus Geschwindigkeit und Strom für eine bestimmte Metalldicke zu finden. Ich habe festgestellt, dass 1500 mm / min, 25 A für 3 mm Weichstahl gut funktionieren.

Was Sie erreichen möchten, ist ein Schnitt, bei dem die minimale „Krätze“ (verfestigtes geschmolzenes Metall) auf der Rückseite haftet.

Ich habe einen Tag lang experimentiert, um Ergebnisse zu erzielen, mit denen ich zufrieden war - aber in den letzten Monaten, als ich die Einstellungen angepasst habe, sind die Ergebnisse immer besser geworden.

Top Tipp! Notieren Sie sich die Einstellungen, die für verschiedene Materialien und Stärken gelten!

Sie werden niemals die gleiche Schnittqualität wie ein Laserschnittteil erzielen - aber es ist für die meisten Zwecke ausreichend. Sie können die Kanten jederzeit schleifen, wenn sie glatt sein sollen.

Schritt 20: Steuerung der Brennerhöhe

Um die beste Schnittqualität zu erzielen, muss die Höhe des Brenners über dem Blech sorgfältig kontrolliert werden. Wenn das Blatt flach ist, ist das Einstellen der Z-Höhe mit dem Mikroschalter in Ordnung. Wenn das Blatt jedoch nicht vollständig flach ist (insbesondere bei dickeren Blättern), kann etwas Fortgeschritteneres helfen.

Ich kaufte (eigentlich kaufte meine Frau es mir zu Weihnachten - danke Sarah!) Eine elektronische Taschenlampen-Höhenregelung von Proma

Bevor Sie sich jedoch beeilen und eines kaufen, muss ich noch einige Dinge hinzufügen.

1. Dieses THC (andere können anders sein) scheint auf dünnem Blech (<= 3 mm) nicht gut zu funktionieren. Das 3-mm-Blatt scheint jedoch flach genug zu sein, um es insgesamt nicht zu benötigen.
2. Bei meinem Hypertherm funktioniert das überhaupt nicht! Der Grund dafür ist, dass der THC die an den Brenner gesendete Spannung betrachtet und davon ausgeht, dass diese bei ausgeschaltetem Brenner Null Volt beträgt. Wenn der Hypertherm jedoch nicht schneidet (kein Lichtbogen), befindet sich die Taschenlampe bei 45 V. Das THC interpretiert dies, wenn der Bogen getroffen wurde, und versucht sofort, die Höhe anzupassen.
   
   Ein THC funktioniert durch Ablesen der Lichtbogenspannung. Wenn es niedriger als ein Schwellenwert (ungefähr 120 V) ist, erhöht es die Brennerhöhe und wenn es höher ist, senkt es den Brenner. Da es bei 45 V liegt, weit unterhalb der Schwelle, beginnt es, den Brenner anzuheben, bevor der Lichtbogen angezündet hat - und wenn das Plasma versucht, den Lichtbogen anzuzünden, befindet sich der Brenner zu weit über dem Blatt und es gelingt ihm nie!
   
   Anscheinend können Sie mit der nächsten Version des THC die Spannung einstellen, die als Lichtbogen betrachtet wird - erkundigen Sie sich vor dem Kauf bei ihnen!

Schauen Sie sich das verlinkte Video an, um Details zum Anhängen und Verwenden zu erhalten.

Schritt 21: Fazit

Mein Plasmatisch war für mich revolutionär! Es war fast so nützlich wie mein 3D-Drucker - ich denke, es ist tatsächlich ein Metall-2D-Drucker.

Ich habe eine Mühle, eine Drehmaschine, eine Bandsäge und die meisten üblichen Metallbearbeitungsgeräte, aber das Plasma hat meine Fähigkeiten erheblich erweitert. Es ist sehr schnell (im Vergleich zu einer Bandsäge), einfach und genau. Die größte Einzeländerung ist, dass ich Metallteilen 'ästhetische Verzierungen' hinzufügen konnte - interessantere Formen und Blitzlöcher, die es einfach nicht wert sind, sie manuell zu schneiden.

Ich hatte keine Ahnung, wie oft ich es am Ende benutzen würde!

Ich habe den Plasma-Tisch im April 2015 zur Newcastle UK Maker Faire gebracht und war überwältigt von den positiven Kommentaren der Besucher (vielen Dank, wenn Sie einer von ihnen waren!). Viele von ihnen waren Mitglieder von Maker / Hack Spaces, die die ersten Fragen stellten Fragen Sie nach den kleinen Laserschneidern, die sie haben: "Kann es Metall schneiden?" - die Antwort lautet "Nein". Sie waren begeistert von der Aussicht, "Nein - aber das kann!" Sagen zu können.

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