Bau einer echten Holzarbeiter-Werkbank

Es gibt eine Reihe von Anleitungen zum Bau von "Werkbänken" mit unterschiedlichen Kosten und Raffinessen, aber die meisten davon sind wirklich nur Tische. Sie würden gut als Bastel- oder Montagetische funktionieren, aber sie sind keine echten Holzbearbeitungsbänke.

Was ist eine Werkbank?

Die Werkbank eines Holzarbeiters ist kein Tisch, sondern ein Arbeitssystem. Es ist nicht etwas, worauf Sie Dinge setzen, es ist ein Werkzeug, das Ihre Arbeit hält. Wenn an einem Arbeitstisch möglicherweise ein Schraubstock eines Maschinisten an der Oberseite angeschraubt ist, ist eine Holzarbeiterbank so konstruiert, dass sie eine Reihe verschiedener Haltemechanismen wie Bankhunde, Hobelstopps, Fasten oder Brettheber aufnehmen kann, und hat normalerweise einen weiteren Holzarbeiter-Schraubstock in seine Struktur integriert.

Eine Werkbank muss schwer genug sein, damit sie sich während der Arbeit nicht unter Ihnen bewegt, und steif genug, damit sie sich unter den auf sie einwirkenden Kräften nicht in Stücke reißt. Es dauert nicht viele Stunden, ein Brett zu planen oder einen Meißel zu hämmern, bis ein Arbeitstisch aus genagelten 2x4s auseinander fällt. Traditionelle Bankdesigns verwenden eine Zapfenschreinerei mit Zapfen, die stark und steif ist, aber nicht wirklich für einen unerfahrenen Holzarbeiter geeignet ist, der noch keine Bank hat.

Das Design

Diese Anleitung zeigt, wie man mit einfachen Werkzeugen und leicht verfügbarem Holz eine Bank baut, die den größten Teil der Funktion einer traditionellen Holzarbeiter-Werkbank bietet. Ich begann mit einem Entwurf von Asa Christiana, der in der zweiten Staffel der Videoserie Getting Started in Woodworking von finewoodworking.com vorgestellt wurde. Die Projektpläne sind auf ihrer Website verfügbar.

Christianas Entwurf war eine Vereinfachung einer Bank aus Sam Allens Buch "Making Workbenches".

Die Bank, die ich beschreiben werde, unterscheidet sich von beiden in einigen Bereichen, von denen der wichtigste der obere ist. Allens Oberseite bestand aus drei Schichten 3/4 "Faserplatte mittlerer Dichte (MDF), die mit 1/4" Hartfaserplatte bedeckt und eingefasst waren. Christianas Oberteil bestand nur aus zwei Schichten 3/4 "MDF. Mein Oberteil besteht aus zwei Schichten 3/4" MDF, die mit 1/2 "Eiche eingefasst und von einer 1-1 / 2" dicken, kantengeklebten Ikea-Arbeitsplatte aus Eichenholz gekrönt sind. Mein Top ist sowohl zeitlich als auch finanziell teurer als das von Christiana oder Allen. Wenn Sie schnell und billig etwas bauen möchten, würde ich Allens Ansatz gegenüber Christianas empfehlen. Die Hartfaserplatte erhöht die Haltbarkeit der Oberseite erheblich.

Die Essenz des Designs ist ein Tischlersystem mit Gewindestange, das ein hohes Maß an Festigkeit und Steifigkeit bietet. Die Basis besteht aus 4x4 Beinen und 2x4 Krankentragen, die mit Dübeln und Gewindestangen verbunden sind. Wenn die Schrauben an jedem Ende der Stangen festgezogen werden, wird die Struktur zu einer starren Einheit zusammengezogen.

Ich bin neu in der Holzbearbeitung. Ich lerne, während ich weiter mache, und ich dokumentiere, während ich lerne, in der Hoffnung, anderen Anfängern hilfreich zu sein. Im Bereich von Slap-Dash bis absichtlich ist meine Methode definitiv auf der absichtlichen Seite. Wenn Sie genug Erfahrung haben, um sicher zu sein, Techniken zu verwenden, die zeiteffizienter sind, entscheiden Sie sich dafür. Die Techniken, die ich verwende, sind diejenigen, von denen ich dachte, dass sie am wenigsten schief gehen, nicht diejenigen, die ein Produkt in kürzester Zeit oder zu den niedrigsten Kosten produzieren würden. Sie werden feststellen, dass ich eine Reihe von Fehlern gemacht habe, viel Zeit für die Arbeit aufgewendet habe, die ich später für unnötig befunden habe, und in einigen Fällen am Ende andere Techniken angewendet habe als am Anfang. Dies alles ist das Ergebnis des Lernens. Ich dachte, es wäre besser zu demonstrieren, wie ich Fehler gemacht und wie ich sie korrigiert habe, als eine Reihe von Anweisungen zu geben, die den falschen Eindruck erweckten, dass alles perfekt zusammenpasste.

Schritt 1: Die Materialien

Die Bank besteht aus Bauholz, wie man es in jedem Heimzentrum oder Holzplatz kaufen kann. Ich habe meine aus dem gleichen gebaut. Es gibt nichts, was besagt, dass Sie kein besseres Material verwenden können. Besseres Holz kostet mehr, aber Sie brauchen nicht so viel davon.

Wenn Sie sich für Bauholz entscheiden, möchten Sie trockenes Schnittholz. Grünes Holz verzieht sich beim Trocknen. Stöbern Sie in den Stapeln und suchen Sie die geradesten und saubersten Stücke aus. Im Allgemeinen sind die Bretter, die lose auf dem Stapel sitzen, diejenigen, die andere Leute zurückgelassen haben, als sie nach besseren gesucht haben. Seien Sie bereit, sie aus dem Weg zu räumen und nach dem besseren Bestand zu suchen. Sei aber nett und lege alles zurück, wenn du fertig bist.

Für die Basis:

Die Basis besteht aus vier Beinen, vier kurzen Bahren und vier langen Bahren. Die Beine sind 4x4, ungefähr drei Fuß lang, die Krankentragen bestehen aus 2x4, die kurzen sind zwei Fuß lang und die langen sind vier Fuß lang. Sie können zwei Beine und eine kurze und eine lange Trage aus Standardlänge schneiden, also benötigen Sie:

Zwei 4x4
Vier 2x4

Darüber hinaus benötigen Sie vier Stücke 3/8 "Allgewindestange, zwei Fuß lang, und vier Stücke 3/8" Allgewindestange, vier Fuß lang. Ich kaufte vier Stücke von sechs Fuß Länge und schnitt sie ab.

Für die Spitze:

Christianas Design verwendet drei MDF-Teile - ein zwei Fuß mal vier Fuß für das Regal und zwei zwei Fuß mal fünf Fuß für das Laminieren der Oberseite. Diese können aus einer einzigen 49x97 "-Paneel geschnitten werden. Allens Oberseite bestand aus drei Schichten 3/4" MDF, die mit 1/4 "Hartfaserplatten überzogen und eingefasst waren.

Ich habe mein Oberteil aus zwei Schichten 3/4 "MDF und einer kantengeklebten Ikea Numerär Arbeitsplatte aus Eichenholz hergestellt.

Eine 49x97 "Platte aus 3/4" MDF
Eine 25x73 "Platte aus 1-1 / 2" kantengeklebter Eiche
Ein 1 / 2x1-1 / 2 "Eichenbrett, sechs Fuß lang
Ein 1 / 2x1-1 / 2 "Eichenbrett, fünf Fuß lang
Ein 1 / 2x1-1 / 2 "Eichenbrett, zwei Fuß lang

Für den Schraubstock:

Wenn Sie einen Schraubstock installieren, benötigen Sie Hartholz für die Backen und möglicherweise MDF- oder Sperrholzschrott, um die richtige Montagedicke zu erzielen. Für die Vises habe ich gewählt:

Zwei 24 "Längen von 2x8 Eiche
Eine 13 "Länge von 2x6 Eiche

Hardware:

4 - 3/8 "Vollgewindestange, 48" lang
4 - 3/8 "Vollgewindestange, 24" lang
32 - 3/8 "Dübel
16 - 3/8 "Muttern
16 - 3/8 "Unterlegscheiben
30 - 1-1 / 2 "Trockenbauschrauben
30 - 2 "Trockenbauschrauben
30 - S-Clips
4 - Richtmaschinen

Plus was auch immer Sie brauchen, um den Schraubstock oder die Schraubstöcke anzubringen

Hinweis: Ich habe das an die Wand gelehnte Schnittholz fotografiert, aber wenn ich es so lagere, kann es sich verziehen. Stapeln Sie es flach und lassen Sie es etwa eine Woche lang stehen, um sich an die Temperatur und Luftfeuchtigkeit des Geschäfts anzupassen.

Schritt 2: Die Werkzeuge

Laut dem Video "Erste Schritte in der Holzbearbeitung" können Sie diese Bank mit nur wenigen grundlegenden Werkzeugen bauen - einem Bohrer, einer Kreissäge und einem Handfräser. Das ist nicht ganz richtig.

Erstens gibt es eine Reihe von Aufgaben beim Erstellen dieser Workbench, die mit komplexeren Werkzeugen schneller, einfacher und präziser erledigt werden können. Wenn Sie eine Gehrungssäge, eine Tischkreissäge, eine Bohrmaschine oder einen Frästisch haben, sollten Sie diese unbedingt verwenden.

Zweitens, wenn Sie dies mit einem Bohrer, einer Kreissäge und einem Handfräser bauen, benötigen Sie einige Vorrichtungen und einige Spezialteile. Und es gibt einige Stellen, an denen andere Handwerkzeuge die Dinge einfacher machen würden.

Zusätzlich zu Bohrer, Kreissäge und Fräser verwendete ich einen Bandschleifer, einen zufälligen Orbitalpalmenschleifer und eine Stichsäge. Dazu ein Schraubenzieher, ein Schraubenschlüssel, eine Bügelsäge und andere Dinge.

Für die Übung kaufte ich schließlich eine Wolfcraft-Bohrführung. Wenn Sie der Meinung sind, dass Sie ein Loch freihändig durch 3-1 / 2 "Holz bohren können und das Austrittsloch innerhalb von 1/16" von der beabsichtigten Stelle erscheinen soll, versuchen Sie es. Ich kann nicht.

Für die Säge benötigen Sie ein Kappmesser und ein Sperrholzblatt.

Für den Router benötigen Sie ein 3/8 "gerades Bit, eine Kantenführung, 1/4" - und 1/8 "-Radius-Rundungsbits und ein bündiges Trimmbit mit mindestens 1-1 / 2". Schnittlänge. Bits dieser Größe sind nur für eine 1/2 "Spannzange erhältlich. Einige Router können mehrere Spannzangengrößen verwenden. Ich war dumm genug, einen Router zu kaufen, der nur eine 1/4" Spannzange hatte. Dazu später mehr.

Für den Bohrer benötigen Sie außer normalen Twist-Bits einen 3/8 "Brad-Point-Bit, einen 1" Forstner-Bit, einen 3/4 "Forstner-Bit, höchstwahrscheinlich mehrere 3/4" Spaten-Bits - oder Sie kann das nachschärfen, wenn Sie möchten, und ein 3/8 "Counter-Sink-Bit.

Und du brauchst eine Werkbank.

Ich weiß, wenn Sie eine Werkbank hätten, würden Sie keine Werkbank bauen. Trotzdem benötigen Sie eine Arbeitsfläche, auch wenn diese nicht so stabil oder leistungsfähig ist wie eine richtige Bank. Die traditionelle Lösung besteht darin, eine Hohlkerntür über ein paar Sägepferde zu werfen. Hohlkerntüren haben den Vorteil, dass sie flach, steif und billig sind. Ich benutzte einen Klapptisch und eine Hohlkerntür, die ich für ein zukünftiges Projekt gekauft hatte.

Schritt 3: Schnittführungen

Wenn der Tisch quadratisch und flach sein soll, müssen die Schnitte gerade und quadratisch sein. Eine Tischkreissäge wäre ideal. Ich habe keine Tischkreissäge, daher benötige ich eine Schneidführung für meine Kreissäge. Und da ich auch keine hatte, habe ich eine gemacht. Oder besser gesagt drei.

Diese Führungen sind wie so ziemlich jede andere, die jemand hergestellt hat - zwei Teile aus einem beliebigen Flachbildschirmmaterial - eine dünne, auf der der Schuh der Säge fährt, und eine, die die Kante liefert, die die Säge führt.

Mein erster Versuch, eine Schneidführung zu erstellen, hat nicht funktioniert. Was ich am Ende hatte, funktionierte gut zum Schneiden von Paneelen, aber der Führungsstreifen war zu schmal, und als die Säge zum Grobschneiden der Geländewagen vollständig ausgefahren war, störten die Klemmköpfe. Also habe ich noch einen gemacht. Eigentlich habe ich zwei weitere gemacht, damit ich eine in kürzere Stücke schneiden konnte, die einfacher zu handhaben wären.

Schneidenführung:

Verwenden Sie alle geeigneten Paneelwaren. Sie möchten, dass die Basis dünn und der Führungsstreifen gerade ist. Ich habe 3/16 "Hartfaserplatte für die Basis und 1/4" Lage für den Führungsstreifen verwendet.

Es gibt zwei kritische Dimensionen. Der Führungsstreifen muss mindestens so breit sein wie der Abstand, über den der Sägemotor vom Rand des Sägeschuhs hinausragt, plus ein paar Zoll für die Klemmen. Hier habe ich bei meinem ersten Versuch den Fehler gemacht.

Die Basis muss so breit sein wie die Summe aus Breite des Führungsstreifens und Abstand von der Schuhkante plus ein bisschen mehr. Bei meiner Säge beträgt der Überhang 3-1 / 2 ", also habe ich meine Führung gemacht Streifen 5-1 / 2 "breit. Der Abstand zwischen der Kante des Schuhs und der Klinge beträgt ungefähr 4-1 / 2 ", daher muss die Basis mindestens 10" breit sein. Da ich mit einem 24 "breiten Blatt gearbeitet habe, habe ich es einfach in die Mitte geschnitten.

Ich habe die Werkskante der Halbplatte der Hartfaserplatte als Leitfaden zum Schneiden der Lage verwendet. Ich wollte einen 5-1 / 2 "Streifen schneiden, und meine Säge schneidet 4-1 / 2" von der Kante des Schuhs, also wollte ich die Kante der Hartfaserplatte 10 "von der Kante der Lage. Also setzte ich meine Kombination quadratisch auf 10 "und benutzte es, um den Abstand mechanisch einzustellen. Tipp - Wenn Sie zwei Dinge benötigen, die genau gleich lang sind, vermeiden Sie es, sie separat zu messen. Verwenden Sie einen mechanischen Mechanismus zum Einstellen des Abstands.

Diese Art von Dingen wird normalerweise geklebt und verschraubt, aber es ist tatsächlich der Kleber, der sie zusammenhält - die Schrauben halten einfach alles fest, während der Kleber aushärtet. Das Einschrauben in Hartfaserplatten oder 1/4-Zoll-Lagen ist eine sinnlose Übung, daher habe ich nur Kleber verwendet und meine beiden 4x4 als lange Klammern verwendet. Es wäre ein bisschen einfacher gewesen, wenn ich dies getan hätte, bevor ich grob gearbeitet hätte. Schneiden Sie die 4x4, aber es hat geklappt.

Am nächsten Tag benutzte ich wieder die 4x4, um sie entlang ihrer Länge zu stützen, und fuhr dann mit der Säge nach unten, um sie auf die Breite des Schuhs zu schneiden. Dann schnitt ich eines davon in kürzere Stücke und hatte einen funktionsfähigen Satz Kantenführungen.

Da meine Basis ursprünglich 12 Zoll breit war, nachdem ich sie passend zur Säge zugeschnitten hatte, erhielt ich einen etwa 2 Zoll breiten Hartfaserplattenstreifen - was sich als nützlich erwies, um eine Reihe von Pads herzustellen, die verhindern, dass meine Klammern meine Arbeit verbeulen Stücke.

Schritt 4: Die Basis, Schritt Eins - Schneiden der Teile auf Länge

Der erste Schritt beim eigentlichen Bau der Werkbank besteht darin, das Holz für die Basis auf Länge zu schneiden.

Das ursprüngliche Design verwendete eine Basis, die 24 "breit und 48" lang war. Um größer zu werden, benötigen Sie ein zweites Blatt MDF. Am Ende baute ich meine 23x48 ".

Das ursprüngliche Design hatte eine Höhe von 35-1 / 8 ". Ihre zweilagige Oberseite war 1-1 / 2" dick, so dass ihre Beine 33-5 / 8 "lang waren. Ich möchte eine Höhe von 35", aber ich Ich verwende eine Oberseite, die 3 "dick ist. Mein Kellergeschoss ist alles andere als eben, also verwende ich Richtmaschinen, die von 3/4" bis 1-1 / 2 "einstellbar sind. Mit anderen Worten, ich möchte Beine, die herum sind 31-3 / 4 "lang. (Wenn Sie keine Nivellierer verwenden, benötigen Ihre Beine präzise Längen. Die Nivellierer bieten eine Einstellung von etwa 3/4-Zoll, sodass Präzision weniger erforderlich ist.

Die Teile:

vier kurze Krankentragen - 2x4, Länge 16 "(23" - 2 x 3-1 / 2 ")
vier lange Bahren -2x4, Länge 41 "(48" - 2 x 3-1 / 2 ")
vier Beine - 4x4, Länge 31-3 / 4 "(35 - 3 x 3/4" - 1 ")

Markieren Sie auf jedem 4x4 genau, welcher Teil von ihnen die beiden Beine bildet. Bei einem 96 "langen Stück Holz gibt es einen gewissen Spielraum, wo genau sich die beiden 33-5 / 8" Beine befinden. Ordnen Sie die Beine so an, dass die Anzahl der Knoten, Risse oder andere Fehler minimiert wird. Zeichnen Sie die Schnittlinien und markieren Sie, welche Seite der Schnittlinie verschrottet werden soll.

Wir wollen diese Stücke quadratisch und von identischer Länge machen. Beim Quadrat muss sichergestellt werden, dass das Sägeblatt quadratisch und die Schneidführung quadratisch ist. Der Trick, um die Stücke der gleichen Länge zu erhalten, besteht darin, sie zusammenzuklemmen und alle auf einmal zu schneiden. Für die 4x4 bedeutet das, dass wir zuerst einen groben Schnitt machen, also haben wir vier Teile, jedes 3-4 "länger als nötig, von denen wir unsere vier Beine bekommen.

Die Rohschnitte:

Es ist nicht wirklich nötig, diese groben Schnitte mit der zusammengeklemmten Schnittführung des 4x4 zu machen, aber ich habe es trotzdem getan, nur zum Üben. Dies ergab, dass bei meinem ersten Versuch, Kantenführungen durchzuführen, die Klemmen dem Säge-Motor bei einem tiefen Schnitt im Weg stehen würden.

Deshalb machen wir Übungsschnitte. Insgesamt war ich erst mit meinem vierten Schnitt zufrieden.

Bei meinem zweiten Versuch, Kantenführungen durchzuführen, machte ich den anderen Rohschnitt. Die Kantenführung funktionierte einwandfrei, aber das Ende der Schnitte zeigte, dass das Sägeblatt nicht ganz quadratisch war. Also stellte ich die Klinge ein, klemmte alle vier Beine zusammen und machte den ersten endgültigen Schnitt, wenn er sauber genug herauskam. Es war nicht so. Ich würde die Säge etwas von der Führungskante wegdriften lassen. Also stellte ich die Säge ein, bewegte die Führung einen halben Zoll zurück und versuchte es erneut. Die grob geschnittenen Teile waren ein paar Zentimeter länger als nötig, also hatte ich Platz zum Arbeiten. Es ist nur der letzte Schnitt am anderen Ende, bei dem Sie nur eine Chance haben.

Wie sauber und wie quadratisch diese Schnitte sein müssen, liegt ganz bei Ihnen. Je sauberer der Schnitt ist, desto fester halten die Gelenke zusammen und je eckiger die Schnitte, desto eckiger wird die gesamte Bank.

Die letzten Schnitte:

Wenn Sie mit dem Schnitt an einem Ende zufrieden sind, drehen Sie alle vier noch zusammengeklemmten Beine um und messen und schneiden Sie das andere Ende. Wenn Sie sie auf den Schrottstücken von 4x4 abstützen, können Sie dies tun, ohne die Klemmen zu bewegen.

Mit den 2x4. Sie müssen sich nicht von beiden Seiten drehen und schneiden, aber Sie müssen sicherstellen, dass genügend Platz vorhanden ist, damit die Säge Ihren Tisch nicht schneidet.

Layout auf jedem 2x4 die beste Position für eine 16 "kurze Trage und eine 41" lange Trage. Richten Sie die Markierungen für das äußere Ende der kurzen Trage aus, klemmen Sie die 2x4 zusammen, klemmen Sie die Baugruppe am Tisch fest, klemmen Sie die Kantenführung fest und schneiden Sie. Wenn der Schnitt sauber ist, positionieren Sie die Kantenführung neu auf 16 "und schneiden Sie erneut.

Schneiden Sie die langen Bahren auf die gleiche Weise.

Schritt 5: Die Basis, Schritt 2 - Verlegen der Rillen

Der nächste Schritt besteht darin, die Nuten zu verlegen, durch die die Gewindestangen verlaufen. Eine Routertabelle wäre hierfür das beste Werkzeug. Ich habe keine Routertabelle, sondern einen tragbaren Router mit Kantenführung.

Es gibt eine Reihe von Tricks zur Verwendung eines Routers. Zuerst dreht sich das Bit im Uhrzeigersinn, während Sie von oben auf den Router schauen. Dies bedeutet, dass beim Schneiden mit dem Router von links nach rechts das Bit dazu neigt, den Router von Ihnen wegzuziehen, und wenn Sie von rechts nach links routen, zieht der Router auf Sie zu. Wenn Sie also die Kantenführung entlang der nahen Seite des Bretts einhaken, verlegen Sie von links nach rechts, und wenn Sie sie entlang der anderen Seite des Brettes einhaken, verlegen Sie von rechts nach links. Zweitens testen Sie immer die Position Ihres Meißels auf Schrott. Ihre Chancen, es mit dem Auge genau richtig zu machen, sind gleich Null. Drittens, schneiden Sie nicht mehr als 1/4 "tief in einem einzigen Durchgang. Wir wollen einen 3/8" tiefen Hain, also machen Sie Ihren ersten Durchgang bei 3/16 "oder so ungefähr und machen Sie einen zweiten Durchgang, um das zu erreichen volle Tiefe.

Am Ende habe ich einige Übungsschnitte gemacht. Das erste ergab, dass ich die Schrauben an der Kantenführung nicht genug angezogen hatte. Die zweite ergab, dass das Design der Kantenführung am Ende einer Platine aufgrund der Aussparung für den Fräser nur sehr wenig Unterstützung bot. Im Video "Erste Schritte in der Holzbearbeitung" hatten sie ein Stück Hartholz an die Kantenführung geschraubt, um eine durchgehende und längere Auflagefläche zu erhalten. Ich kann das eines Tages selbst tun, aber ich hatte die Materialien nicht zur Hand, also klemmte ich etwas 2x4-Schrott an das Ende jeder Platte, um eine durchgehende Auflagefläche hinter den Enden bereitzustellen. Die beiden Rillen in den langen Bahren und die seitliche Rille in den kurzen Bahren sind identisch angeordnet. Ich habe Übungsschnitte in Schrott gemacht, bis ich die Kantenführung richtig eingestellt hatte, dann habe ich sie alle mit dieser einen Einstellung geschnitten. Die untere Nut der kurzen Krankentragen verwendet eine andere Einstellung, sodass sie vor dem Schneiden wieder auf dem Schrott lag.

Schritt 6: Die Basis, Schritt 3 - Schleifen der Teile

Als ich mit den 2x4s umging, wurde mir während des Routings klar, dass ich mit dem Aussehen der Bank wirklich nicht zufrieden sein würde, wenn sie aus diesen unfertigen Brettern hergestellt wäre. Sie hatten Briefmarken, Bleistiftmarkierungen und vor allem beginnende Splitter von der Säge, von denen ich keine wollte. Und ich erinnerte mich daran, wie andere Ladenmöbel aus unfertiger Kiefer nach ein paar Jahren im Schmutz eines Ladens ausgesehen hatten.

Also beschloss ich, die Bretter aufzuräumen, die Stempel und Splitter zu entfernen und mich auf ein Finish vorzubereiten.

Es gibt nur ein Bild für diesen Schritt, aber es war bei weitem das zeitaufwändigste.

Ich benutzte wieder die Handschrauben, um die Teile zu halten. Ich benutzte einen Bandschleifer, um die Oberflächenprobleme zu beseitigen, und benutzte dann einen kleinen Random-Orbitalschleifer, um Kratzer zu entfernen, die der Bandschleifer hinterlassen hatte. Insgesamt waren fünf Durchgänge erforderlich - Körnung 50 und 80 auf dem Bandschleifer, Körnung 100, 150 und 220 auf der Umlaufbahn.

Mein Rat? Tu das nicht. Wenn Sie einen Jointer und einen Hobel haben, verwenden Sie diese. Wenn Sie dies nicht tun, sollten Sie ernsthaft in Betracht ziehen, bereits gehobeltes und geschliffenes Maßholz zu verwenden. Wenn Sie versuchen, Bauholz von Hand zu reinigen, ist die Verwendung eines Handflugzeugs viel schneller und angenehmer als die Verwendung eines Bandschleifers. Außer natürlich, dass Sie für eine gute Planung eines Boards eine solide Bank benötigen, um das Board zu halten, und Sie haben noch keine Bank.

Ich bin stur und bestehe fast immer darauf, die Dinge auf die harte Tour zu machen.

Schritt 7: Die Basis, Schritt 4 - Bockstangenlöcher

Jetzt, wo wir Teile haben, nehmen wir einige davon - zwei Beine und zwei kurze Krankentragen - und machen unseren ersten Bock.

Teile aufeinander abstimmen

Nicht jedes Teil und nicht jeder Schnitt wird perfekt sein. Passen Sie Ihre Teile so an, dass sich die nicht perfekten Teile an weniger als kritischen Stellen befinden.

Das Oberteil wird von den oberen Enden der Beine und den Oberseiten der oberen Krankentragen getragen. Stellen Sie Ihre Beine auf eine ebene Fläche (wie meine Tür) und sehen Sie, ob sie wackeln. Wenn Sie ein Ende haben, das nicht ganz stabil ist, verwenden Sie es als Fuß, wo der Leveler seine Fehler unwichtig macht. Überprüfen Sie die Oberkante jeder Trage auf Geradheit. Wenn man einen Bogen hat, benutzt man ihn für eine untere Trage. Es ist weniger wichtig, dass das Regal entlang seiner Länge gut abgestützt ist.

Führen Sie ein Testlayout durch, um zu sehen, wie die Teile zusammenpassen. Beschriften Sie jedes Teil, um anzugeben, welches Teil mit welchem ​​verbunden ist.

Markieren Sie die Löcher

Die Löcher, die wir markieren möchten, sind die Löcher, durch die die Gewindestange, die die beiden Beine verbindet, verläuft. Diese Gewindestange verläuft durch die 3/8 "-Nut entlang der Unterseite der kurzen Krankentragen. Das Loch für die obere Trage muss so positioniert werden, dass die Oberseite der kurzen Trage eben ist, wenn die Stange durch diese Nut läuft Die genaueste Methode, die ich zum Markieren der Position dieses Lochs gefunden habe, ist die Verwendung einer Dübelmitte. Setzen Sie die Dübelmitte in die untere Nut ein, richten Sie die Trage aus und schlagen Sie am Ende mit einem Gummihammer. Die Dübelmitte hinterlässt eine Markierung, die die Mitte des Lochs angibt.

Die genaue Position der unteren Trage ist weniger kritisch. Ich habe eine Position 8 "vom Ende der Beine markiert.

Bohren Sie die Löcher

Im Video "Erste Schritte mit der Holzbearbeitung" wurden die Löcher durch die Geländewagen von hinten gebohrt. Das heißt, sie beginnen auf der Seite gegenüber der genau positionierten Markierung und bohren sich durch, um sie zu treffen. Wenn sie das können, haben sie mehr Kraft, aber ich kann nicht durch 3-1 / 2 "Holz bohren, um ohne Bohrmaschine an einer präzisen Stelle herauszukommen - und das nicht immer dann.

Ich bohrte von der Marke. Auf diese Weise konnte ich sicherstellen, dass das Loch dort war, wo es sein sollte, an der Seite, an der die Position kritisch war. Ich habe zwei 3/8 "Bits - ein Brad Point Bit, das mit meinem Dübel-Set geliefert wurde, und ein ganz normales 3/8" Twist Bit. Brad-Point-Bits sind weitaus präziser als Twist-Bits - sie beginnen eher dort, wo Sie sie haben möchten, und sie bleiben eher gerade. Mein Problem ist, dass mein Brad-Point-Bit nicht lang genug war, um durch 3-1 / 2 "Holz zu gehen. Also begann ich jedes Loch mit dem Brad-Point-Bit und beendete es dann mit dem Twist-Bit. Ich klemmte ein Stück Lage auf der Rückseite, um das Herausreißen zu verringern.

Als die Löcher fertig waren, drehte ich die Beine um und bohrte die Senker mit einem 1 "Forstner-Bohrer. Der Versuch, einen Senker zu bohren, wenn die Mitte bereits gebohrt war, wäre mit einem Spatenbohrer oder einer Schnecke unmöglich, aber Forstner-Bohrer werden von ihren geführt Kanten, nicht ihre Mitte, damit sie diesen Job erledigen können. Was Forstners betrifft - sie neigen dazu, beim Starten ein wenig herumzuhüpfen, bevor sie beißen. Eine einfache Lösung besteht darin, ein Loch durch ein Stück zu bohren von Lagen, und um das an Ihre Arbeit zu klemmen, erstellen Sie eine Schablone, die verhindert, dass der Bohrer an der falschen Stelle bohrt.

Die Senker sollten tief genug sein, um eine Mutter und eine Unterlegscheibe sowie ein wenig aufzunehmen.

Schritt 8: Die Basis, Schritt 5 - Trestle Dowel Holes

Bohren Sie die Dübellöcher der Trage

Bohren Sie ein Paar 3/8 "Löcher in jedes Ende der kurzen Keilrahmen, etwas mehr als die Hälfte der Tiefe der Dübel, mit einem spitzen Bohrer. Diese Keilrahmen haben bereits eine Nut, die über ihre Länge verläuft und auf der Unterkante zentriert ist. Eine genaue Platzierung ist nicht erforderlich, aber verfolgen Sie, welcher Teil welcher ist. Wir benötigen ein Loch in jedem Ende jeder Trage. Achten Sie darauf, dass diese Löcher quadratisch sind, damit sie nicht in einem Winkel verlaufen.

Markieren Sie die Beindübellöcher

Legen Sie ein Bein flach auf Ihre Arbeitsfläche, wobei die Senkseite der Durchgangslöcher nach unten zeigt. Stecken Sie ein Stück Gewindestange in jedes Loch. Nehmen Sie eine Trage, die so markiert ist, dass ein Ende an die Oberseite dieses Beins angrenzt, stecken Sie eine Dübelmitte in das Dübelloch, richten Sie sie gegen das Bein aus und positionieren Sie sie mit der Gewindestange. Die Oberseite der Trage soll eben sein mit der Oberseite des Beins oder nur etwas darüber. Schlagen Sie mit Ihrem Gummihammer auf das Ende der Trage. Dies hinterlässt eine Markierung, die angibt, wo das passende Dübelloch im Bein gebohrt werden muss. Wiederholen Sie dies mit der unteren Trage, die an dieses Bein angrenzt. Wiederholen Sie dies für das andere Bein, das diesen Bock bildet, und die anderen Enden der beiden Krankentragen.

Bohren Sie die Beindübellöcher

Wenn Sie beide Beine für diese Trage markiert haben, bohren Sie die anderen Dübellöcher an den Markierungen. Achten Sie auch hier darauf, dass die Löcher quadratisch sind.

Schritt 9: Die Basis, Schritt Sechs - Board Jack Holes

Ein Board Jack ist ein Mechanismus zur Unterstützung langer Boards, die im Schraubstock gehalten werden. Diese können sehr komplex sein und Teile umfassen, die sowohl horizontal als auch vertikal bewegt werden können. Der einfachste Mechanismus besteht darin, einfach einen Dübel in ein Loch zu stecken, das in die Vorderseite Ihrer Bank gebohrt ist.

Das Video "Erste Schritte in der Holzbearbeitung" zeigte nur ein Loch, das in das rechte Vorderbein auf Höhe des Schraubstocks gebohrt wurde. Dies ist nur für einen engen Bereich von Boards nützlich. Ich beschloss, Löcher in vier verschiedenen Höhen in jedes der Vorderbeine zu bohren, sechs Zoll voneinander entfernt.

Damit sie die gleichen Niederhaltungen wie die Löcher des Bankhundes oben akzeptieren, entschied ich, dass sie einen Durchmesser von 3/4 "haben und wenn möglich durchbohrt werden sollten.

Die Schablone

Das Bohren eines präzise positionierten, tiefen und breiten Lochs ist ohne Bohrmaschine nicht einfach. Also kaufte ich eine WolfCraft-Bohrführung. Nachdem ich damit experimentiert und einige Testlöcher gebohrt habe, baue ich eine Schablone darum. Ich habe es mit einem Stück MDF verschraubt und dann ein sorgfältig zentriertes 3/4 "-Loch gebohrt. Das MDF kann leichter geklemmt werden als die Basis selbst, und das 3/4" -Loch hält ein 3/4 "Forstner-Bit Bohren genau dort, wo es sein soll.

Löcher markieren

Ich wollte mein erstes Loch 1-1 / 4 "von oben und drei andere in Abständen von sechs Zoll, alle auf der Mittellinie.

Um die Mittellinie zu markieren, stellen Sie einen Kompass so ein, dass er mehr als die Hälfte der Beinbreite überspannt. Zeichnen Sie einen Bogen von der Ecke des Beins. Der Punkt, an dem sich die Bögen schneiden, liegt auf der Mittellinie. Platzieren Sie mit einem Mittellinienpunkt an jedem Ende des Beins einen Schreiber auf dem Punkt und schieben Sie ein Lineal nach oben, um den Schreiber zu berühren. Machen Sie dasselbe am anderen Ende. Wenn Sie das Lineal so positioniert haben, dass Sie beide Punkte mit dem Schreiber berühren können, und in jedem Fall das Lineal berührt - ohne das Lineal zu bewegen -, schreiben Sie die Linie. Verwenden Sie Schriftgelehrte anstelle von Stiften oder Kugelschreibern, da diese präzisere Markierungen aufweisen.

Verwenden Sie erneut den Kompass, um die Mitte des oberen Lochs 1-1 / 4 "von oben auf der Mittellinie zu markieren. Markieren Sie dann das zweite Loch auf der Mittellinie, sechs Zoll unter dem ersten. Wiederholen Sie dies für die anderen beiden Löcher Um die Spannweite des Kompasses genau einzustellen, verwenden Sie eine Regel mit geätzten Markierungen und setzen Sie die Kompasspunkte in die geätzten Rillen.

Setzen Sie nacheinander einen Centerpunch auf jeden Ihrer vier Punkte und drücken Sie nach unten, um eine Einkerbung zu machen. Dies markiert die Mitte des Lochs.

Löcher bohren

Aufgrund der Tiefe der Löcher wurde das Bohren jedes Lochs zu einem vierstufigen Prozess:

1. Beginnen Sie das Loch mit positionierter und festgeklemmter Schablone mit einem 3/4 "Forstner-Bohrer, um einen sauberen Einstieg zu erzielen. Bohren Sie möglicherweise 1/2" tief.
2. Verlängern Sie das Loch mit einem 3/4 "Spatenbohrer so tief, wie es die Schablone zulässt.
3. Entfernen Sie die Schablone und verlängern Sie das Loch mit dem 3/4 "Spatenbohrer weiter, bis die Spitze des Meißels gerade erst von der anderen Seite hervorsteht.
4. Drehen Sie das Bein um, positionieren Sie die Schablone und schließen Sie das Loch mit dem Forstner-Bit ab. Dies ergibt einen sauberen Ausgang.

Das obere Loch erstreckt sich jeweils nicht durch und es sind nur die Schritte 1 und 2 erforderlich.

Schritt 10: Die Basis, Schritt Sieben - Zusammenbau des Bockes

Alles zusammen

Nehmen Sie zwei 24 "lange Abschnitte der 3/8" Gewindestange. Wenn Sie 6 'Längen gekauft haben, schneiden Sie zwei 24' lange Längen ab. Platzieren Sie an jeweils einem Ende eine Unterlegscheibe und eine Mutter. Schrauben Sie die Mutter nur zur Hälfte an, damit das Ende der Stange nicht hervorsteht.

Fädeln Sie die Stangen durch eines der Beine und legen Sie das Bein flach auf den Tisch. Setzen Sie die Dübel in die Dübellöcher ein. Platzieren Sie die passenden Krankentragen. Setzen Sie die Dübel in die Dübellöcher am oberen Ende der Krankentragen ein. Legen Sie das andere Bein auf die Gewindestange und setzen Sie es auf die Dübel. Sie werden wahrscheinlich eine weitere Gelegenheit haben, mit Ihrem Gummihammer wegzuschlagen.

Wenn Sie das andere Bein sitzen lassen, verlängern die Gewindestangen den Vater, als Sie möchten. Sie sollten sie markieren, damit sie abgelängt werden können. Setzen Sie eine Unterlegscheibe und eine Mutter auf jede Gewindestange und ziehen Sie die Mutter fest, um alles festzuziehen. Je nachdem, welchen Schraubenschlüssel Sie verwenden und wie lange die Stange länger ist, als sie sein muss, müssen Sie möglicherweise mehrere Unterlegscheiben stapeln, damit die Mutter dort positioniert wird, wo der Schraubenschlüssel daran arbeiten kann.

Sobald Sie alles festgezogen haben. Entfernen Sie die Muttern und Unterlegscheiben, wickeln Sie ein Stück Klebeband um das Ende jeder Stange und markieren Sie dann auf dem Klebeband, wo die Stange geschnitten werden soll. Sie möchten es etwas unter bündig schneiden. Dann nimm alles auseinander.

Stangen schneiden

Das Schneiden der Stangen ist nicht sehr schwierig. Klemmen Sie sie an Ihren temporären Tisch und schneiden Sie sie mit einer Bügelsäge ab. Stellen Sie sicher, dass Sie eine scharfe Klinge verwenden. Während Sie die Klemmen aufstellen. Sie können sich denken, wie schön es sein wird, wenn Sie den Schraubstock für solche Jobs verwenden können.

Die Bügelsäge beschädigt häufig den letzten Faden, wenn er schneidet. Wenn Sie eine Mutter vom Ende abziehen, wird dies behoben. Sie müssen die Mutter vom anderen Ende ganz nach unten laufen lassen. Dies dauert nicht lange, wenn Sie die Stange in Ihren Bohrer einspannen und sie die Arbeit machen lassen. Halten Sie die Stange senkrecht mit dem Bohrer nach unten und halten Sie die Mutter so fest, dass sie sich nicht dreht.

Versammlung

Wenn Sie die Stangen auf Länge geschnitten haben, setzen Sie alles so zusammen, wie Sie es zuvor getan haben, und Sie haben Ihren ersten Bock.

Schritt 11: Die Basis, Schritt Acht - Schäumen, Spülen, Wiederholen

Wiederholen Sie den gleichen Vorgang für den zweiten Bock und dann für lange Krankentragen, um die Basis zusammenzubauen

Sobald die Krankentragen und Beine verbunden sind, drehen Sie die Baugruppe um und installieren Sie die Richtmaschinen. Dann klappen Sie es wieder aufrecht.

Als nächstes ist das Regal. Beginnen Sie mit dem 24 x 48 Zoll großen Stück MDF. Klemmen Sie dieses oben auf die Basis und zeichnen Sie die Außenseite der Krankentragen und den Innenwinkel der Beine mit einem Bleistift ein. Drehen Sie es um, ziehen Sie Ihre zuverlässige Schneidführung heraus und schneiden Sie es auf Breite und Breite Das Ausschneiden der Winkel ist mit einer Stichsäge einfach. Mit einer Handsäge ist es nicht viel Arbeit. Wenn Sie mit Stützblöcken und Anschlägen vorsichtig genug waren, könnten Sie dies wahrscheinlich mit einer Kreissäge tun. Da ich eine hatte Stichsäge, ich habe es benutzt.

Schritt 12: Die Basis, Schritt Neun - Fertigstellung

Ich hatte mich für ein Öl-Wachs-Finish entschieden. Öloberflächen sind keineswegs die härtesten. Tatsächlich sind sie ziemlich erbärmlich, was den Schutz des Holzes angeht. Aber sie sind einfach anzuwenden, und nicht einmal das härteste Finish hält dem Missbrauch stand, den eine Werkbank erleiden wird. Daher ist es wichtiger, dass sie leicht zu reparieren ist. Wachs wird normalerweise verwendet, um einen hohen Glanz hinzuzufügen. Auf einer Bank ist es da, um zu verhindern, dass Klebstoff klebt.

Und dann entschieden, dass das Öl allein für die Basis ausreichen würde. Das Wachs dient dazu, der Oberfläche einen Glanz zu verleihen (den ich nicht brauche) und das Entfernen von verschüttetem Klebstoff und Farbe (den ich auch nicht brauche) auf der Basis zu erleichtern. Also habe ich die Basis geölt und die Oberseite geölt und gewachst.

Die Videoserie "Erste Schritte in der Holzbearbeitung" enthält eine Episode zum Auftragen von Öl- und Wachslacken, die Schritte wie das Benetzen des Holzes und das anschließende Abschleifen der erhabenen Maserung umfasst. All dies schien übertrieben, für etwas, das ich in meinen Keller stellen und mit einem Hammer aufschlagen wollte.

Ich machte einen niedrigen Tisch aus ein paar Tritthockern, meiner Hohlkerntür und einer der MDF-Platten, die irgendwann Teil meiner Platte sein würden. Ich befürchtete, dass Öl, das von der Tür tropfte, die Klebstoffhaftung beeinträchtigen könnte, wenn ich endlich zu dem Projekt komme, für das ich es gekauft hatte. Die Oberseite des oberen MDF-Blattes wollte ich sowieso ölen. (Das Gleiche gilt für die Unterseite des unteren Blattes.

Wenn Sie den Sockel auf diesen temporären Tisch stellen, hat er eine bequemere Höhe als auf dem Boden oder auf einem Tisch voller Höhe.

Das Auftragen des Öls ist einfach. Ziehen Sie einige Vinylhandschuhe an, gießen Sie etwas Öl in eine Schüssel, nehmen Sie ein Stück sauberes Baumwolltuch von der Größe eines Waschlappens oder kleiner, tauchen Sie es in das Öl und tragen Sie es auf das Holz auf. Sie möchten, dass das Holz nass ist. Sie versuchen nicht, es einzureiben, bis es trocken ist. Tragen Sie Öl auf die gesamte Oberfläche auf und gehen Sie dann darüber, um nach trockenen Stellen zu suchen. Tragen Sie nach Bedarf mehr Öl auf. Lassen Sie es nach fünfzehn Minuten Nässe noch fünfzehn Minuten ruhen. Tragen Sie dann eine weitere Schicht Öl auf und lassen Sie es weitere fünfzehn Minuten einwirken.

Reibe es trocken. Warten Sie eine halbe Stunde und wischen Sie dann das ausgetretene Öl trocken. Überprüfen Sie es jede halbe Stunde und machen Sie dasselbe für ein paar Stunden.

Tragen Sie am nächsten Tag eine weitere Schicht auf, warten Sie eine halbe Stunde und wischen Sie sie dann trocken. Machen Sie dasselbe an aufeinanderfolgenden Tagen für so viele Mäntel, wie Sie für notwendig halten. Ich habe drei angewendet.

!!! WARNUNG !!!

Erinnern Sie sich an die Brandschutztipps, die Sie in der Grundschule erhalten haben, über die Gefahren öliger Lumpen? Es war Leinöl, von dem sie sprachen. Alle öligen Lappen sind gefährlich entflammbar. Leinöl verbrennt sich selbst. Leinöl verdunstet nicht, es oxidiert. Die Oxidation erzeugt Wärme und die erhöhte Temperatur erhöht die Oxidationsrate.

Leinöl, das in einer Schüssel sitzt oder auf der Holzoberfläche verteilt ist, ist absolut sicher. Ein mit Leinöl getränkter Lappen bietet jedoch eine erheblich vergrößerte Oberfläche, sodass die Oxidation schneller erfolgt und der Lappen eine Isolierung bietet und die Wärme einfängt. Die erhöhte Temperatur beschleunigt die Oxidation noch mehr, was die Temperatur noch weiter erhöht, und die außer Kontrolle geratene Rückkopplung kann schnell zu Temperaturen führen, die dazu führen, dass der Lappen spontan in Flammen aufbricht. Dies ist keine der Warnungen "Fahren Sie kein Auto, während Sonnenschutzmittel vorhanden sind". Dies ist eine der Warnungen "Halten Sie Ihren Finger vom Abzug, bis Sie die Waffe auf etwas gerichtet haben, auf das Sie schießen möchten". In Leinöl getränkte Lappen entzünden sich, wenn Sie nicht richtig damit umgehen, und sie können so viel schneller als Sie vielleicht denken.

Wenn Sie mit Leinöl arbeiten, lassen Sie niemals - ich meine NIE - gebrauchte Lappen herumliegen. Hängen Sie sie draußen auf, fern von brennbaren Gegenständen und dort, wo genügend Luftzirkulation vorhanden ist, um sie kühl zu halten. Oder legen Sie sie in einen Eimer Wasser und hängen Sie sie später draußen auf. Wenn Sie im Moment nur einen Lappen ablegen, legen Sie ihn flach und ohne Falten auf etwas nicht brennbares. Das Öl in den Lappen hängt draußen in der Brise und speichert keine Wärme, während sie oxidieren. Die vollständige Oxidation des Öls kann einige Tage dauern, wenn es warm ist, oder mehr als eine Woche, wenn es kalt und regnerisch ist. Wenn es vollständig oxidiert ist, ist das Öl fest und die Lappen sind steif. Zu diesem Zeitpunkt sind sie sicher und können in den Müll geworfen werden. Werfen Sie sie vorher in den Müll, und Sie können sich genauso gut von Ihrer Garage verabschieden.

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Schritt 13: Oben, Schritt Eins - Festlegen des Layouts

Bevor Sie mit dem Schneiden oder Bohren der Teile beginnen, aus denen die Oberseite besteht, bestimmen Sie die Anordnung der Oberseite. Dies sollte die Abmessungen des MDF, die Abmessungen der Kante, die Positionen der Schraubstöcke und der Schrauben oder Bolzen, die die Schraubstöcke tragen, sowie aller von Ihnen verwendeten Benchdog-Löcher und aller Trockenbau-Schrauben umfassen die Platten zu laminieren,

Wenn Sie nicht alles im Voraus auslegen, können Sie leicht feststellen, dass Sie einen Bolzen haben, an dem Sie ein Benchdog-Loch oder etwas Ähnliches anbringen müssen. Ich skizzierte Ideen auf Millimeterpapier und zeichnete dann den Plan in voller Größe auf die Oberseite der unteren MDF-Schicht, wobei ich die tatsächlichen Teile als Vorlagen verwendete.

Die Breite der Oberseite wird durch die Breite der Basis bestimmt. Die Länge der Oberseite hängt von dem Schraubstock oder den Schraubstöcken ab, die Sie verwenden. Der Endschraubstock, den ich gekauft hatte, sollte mit Hartholzbacken verwendet werden, die die Breite der Bank verlängern. Ich hatte ein Stück 2x6 "weiße Eiche, das ich zu diesem Zweck abschneiden wollte.

In Bezug auf den Schraubstock ist zu entscheiden, ob die Trägerplatte an der Innenseite oder an der Außenseite der Trage montiert werden soll. Durch die Montage der Platte an der Innenseite der Trage wird die Reichweite des Schraubstocks verringert. Sie kann nicht so weit geöffnet werden, da die Trägerplatte einige Zentimeter vom Rand entfernt ist. Die Montage der Platte an der Außenseite der Trage bedeutet jedoch, dass wir eine Stützstruktur für den Innenkiefer des Schraubstocks hinzufügen müssen, die die Beine bereitgestellt hätten, wenn wir die Platte an der Innenseite montiert hätten.

Ich verspottete die beiden Szenarien und stellte fest, dass der Schraubstock mit der Platte innerhalb der Trage eine Reichweite von 8 Zoll und mit der Platte außerhalb der Trage eine Reichweite von 9 Zoll haben würde. Ich entschied, dass 8 Zoll genug waren und dass der zusätzliche Zoll den zusätzlichen Aufwand nicht wert war. Wenn der Endschraubstock so montiert wäre, hätte die rechte Kante der Oberseite keinen Überhang.

Ich wollte, dass die linke Kante des Kiefers des vorderen Schraubstocks bündig mit der linken Kante der Oberseite und die rechte Kante mit der linken Kante des linken Vorderbeins ist. Das Ausmaß des Überhangs links hängt also von der Breite der vorderen Schraubstockbacke ab. Die Breite der Backe entspricht mindestens der Breite der Platte, die sie trägt. Es ist jedoch normal, dass sich die Backe etwas über die Platte hinaus erstreckt. Wie weit? Je mehr es sich ausdehnt, desto tiefer kann ein Biss mit der Kante des Schraubstocks genommen werden, wenn Sie beispielsweise die Seite eines Bretts festklemmen, das vertikal gehalten wird. Aber je mehr es sich ausdehnt, desto weniger Unterstützung hat es. Ich entschied mich, um 1-12 "zu verlängern, was mir einen 2-1 / 2" Biss gibt und der dennoch eine solide Unterstützung bieten sollte, da der Kiefer 1-1 / 2 "dick ist. Dies bedeutet, dass die Oberseite eine Linke benötigt Überhang von 12-1 / 4 ".

Anhand dieser Zeichnung müssen Sie bestimmen, wo Sie die Hundelöcher bohren müssen, die Befestigungslöcher für die Schraubstöcke und wo Sie die Trockenbauschrauben anbringen, die Sie für die Laminierung verwenden. Sowie wo die Kanten der Oberseite geschnitten werden.

Schritt 14: Die Oberseite, Schritt Zwei - Laminieren des MDF

Der nächste Schritt besteht darin, die beiden MDF-Folien zu laminieren, aus denen die unteren Schichten der Oberseite bestehen.

Schneiden Sie zuerst den MDF auf eine leichte Übergröße. Sie möchten Platz zum Reinigen der Kanten, nachdem die Teile zusammengefügt wurden, aber dafür benötigen Sie nicht mehr als einen halben Zoll auf jeder Seite, und es macht keinen Sinn, Leim zu verschwenden.

Wenn Sie das Glück haben, eine Vakuumpresse zu haben, verwenden Sie diese. Bohren Sie andernfalls an allen Stellen, die Sie in Ihrem Layout angegeben haben, Löcher für die Schrauben in der unteren Schicht. Sie sollten auch entweder eine Reihe von Schrauben um die Außenkante bohren, in den Bohrer, den Sie abschneiden möchten, oder Sie benötigen Klammern rund um die Kante. Ich habe gerade weitere Schrauben hinzugefügt.

Die Schraubenlöcher sollten einen ausreichenden Durchmesser haben, damit die Schrauben frei hindurchgehen können. Sie möchten, dass die Schraube in die zweite Schicht gräbt und sie fest gegen die erste zieht. Wenn die Fäden in beide Schichten eingreifen, neigen sie dazu, sie in einem festen Abstand zu halten.

Wenn Sie Trockenbauschrauben verwenden, sollten Sie die Löcher versenken. Trockenbauschrauben haben einen flachen Kopf und benötigen einen Senker, um fest zu sitzen. Wenn Sie Kreg-Taschenschrauben verwenden, wie ich es getan habe, möchten Sie die Löcher nicht gegensenken. Kreg-Schrauben haben einen Flachkopf und sitzen gut auf einer ebenen Fläche. Sowohl Trockenbauschrauben als auch Kreg-Taschenschrauben sind selbstschneidend, sodass Sie keine Führungslöcher in der zweiten MDF-Folie benötigen.

Unabhängig davon, welchen Schraubentyp Sie verwenden, müssen Sie die Platte umdrehen und an allen Austrittslöchern einen Senkbohrer verwenden. Beim Bohren von MDF bleiben Unebenheiten zurück, der Senker entfernt sie und schafft ein wenig Platz für Material, das von der Schraube aus dem zweiten MDF-Blatt gezogen wird. Sie möchten alles entfernen, was die beiden Paneele daran hindern könnte, sich flach zu verbinden. Ich stellte ein Blockflugzeug auf einen sehr flachen Biss und fuhr damit über die Reste der Unebenheiten und über die Kanten. Die Kanten von MDF können durch Sägen oder einfach durch Handhaben gewölbt werden, und Sie möchten das niederschlagen.

Nachdem Sie alle Löcher gereinigt haben, richten Sie die Dinge für Ihren Kleber ein. Sie möchten alles zur Hand haben, bevor Sie beginnen - Bohrer, Schraubendreher, Kleber, Walze oder was auch immer Sie den Kleber verteilen möchten, und vier Klemmen für die Ecken. Sie benötigen eine flache Oberfläche zum Aufkleben - ich habe meine hohle Kerntür oben auf meiner Bankbasis verwendet - und eine andere etwas flache Oberfläche, um die andere Platte aufzutragen. Mein Klapptisch hielt immer noch meine Eichenarbeitsplatte, was eine großartige flache Oberfläche ergibt, aber ich möchte sicherstellen, dass ich keinen Kleber darauf tropfte, also bedeckte ich ihn mit Malerplastik, das vom letzten Schlafzimmer übrig geblieben war, das wir gestrichen hatten.

Legen Sie die obere MDF-Platte mit der Unterseite nach oben auf Ihre Klebefläche. Legen Sie die Bodenplatte aus MDF mit der Unterseite nach unten auf Ihre andere Oberfläche. (Die Platte mit den darin gebohrten Löchern ist die Bodenplatte, und die Seite, auf der sich Ihr Layoutdiagramm befindet, ist die Unterseite.) Spannen Sie in Ihrem Bohrer den entsprechenden Schraubendreher für die von Ihnen verwendeten Schrauben ein. Stellen Sie sicher, dass Sie eine frisch geladene Batterie haben, und drehen Sie die Geschwindigkeit und das Drehmoment ganz nach unten. Sie möchten die Schrauben nicht zu fest anziehen, MDF-Streifen leicht.

Sobald Sie mit dem Verteilen des Klebers beginnen, haben Sie möglicherweise fünf Minuten Zeit, um die beiden Paneele zu verbinden, auszurichten und zusammenzuklemmen. Stellen Sie also sicher, dass Sie alles zur Hand haben und nicht unterbrochen werden. Drücken Sie den Kleber auf einer MDF-Platte aus und verteilen Sie ihn in einer dünnen, gleichmäßigen Beschichtung. Achten Sie darauf, dass Sie keine bloßen Stellen hinterlassen. Machen Sie dasselbe mit dem anderen MDF-Panel. Nehmen Sie dann die untere Platte und drehen Sie sie auf die obere Platte. Schieben Sie es um einige, um sicherzustellen, dass der Kleber gleichmäßig verteilt ist, richten Sie dann eine Ecke aus und schrauben Sie eine Schraube ein. Richten Sie die gegenüberliegende Ecke aus und schrauben Sie dort eine Schraube ein. Klemmen Sie alle vier Ecken an Ihrer ebenen Fläche fest und treiben Sie dann die restlichen Schrauben spiralförmig von der Mitte aus an.

Wenn Sie fertig sind, lassen Sie es 24 Stunden lang ruhen.

Schritt 15: Die Oberseite, Schritt 3 - Kanten des MDF

Die Kanten von MDF sind zerbrechlich, leicht gequetscht oder zerrissen. MDF ist auch dafür berüchtigt, Wasser durch diese Kanten zu absorbieren, wodurch die Platten anschwellen. In Sam Allens ursprünglichem Design hat er das MDF mit 1/4 "Hartfaserplatten eingefasst. Diese Kante ist eine der Komplexitäten, die Asa Christiana in seinem vereinfachten Design ausgelassen hat. Ich denke, das war ein Fehler. MDF braucht wirklich einen Schutz, insbesondere an den Rändern.

Natürlich bin ich andererseits mit meiner Ikea-Eichenarbeitsplatte wahrscheinlich in die andere Richtung über Bord gegangen. Da ich die Arbeitsplatte auf Breite zuschneiden musste, dachte ich, ich würde ein paar 1/2 "-Streifen abnehmen, um den MDF zu kanten. Ich klemmte die Arbeitsplatte an meine Bankbasis und benutzte die lange Schneidführung. Ich bat um Rat beim Schneiden dieses großen Stücks Eiche und wurde gebeten, ein Freud Diablo 40-Zahn-Blatt in meiner Kreissäge zu probieren. Ich fand eines in meinem örtlichen Heimzentrum zu einem vernünftigen Preis, und es funktionierte sehr gut .

Entfernen Sie die Schrauben von Ihren laminierten MDF-Platten und schneiden Sie das MDF auf die richtige Größe zu. Denken Sie daran, dass die Breite der Oberseite mit der Breite der Basis übereinstimmen soll, und Sie fügen Kanten hinzu. Mit meiner 5/8-Zoll-Kante habe ich den MDF auf 1 Zoll schmaler als die Basis geschnitten, sodass ich mit meinem Router einen endgültigen Schnitt auf die genaue Größe vornehmen konnte.

Schneiden Sie zuerst eine lange Kante ab. Zweitens schneiden Sie eine kurze Kante und stellen Sie sicher, dass sie quadratisch zur langen Kante ist, die Sie gerade geschnitten haben. Klemmen Sie beide Teile der Kante, die Sie verwenden möchten, entlang der langen Kante, die Sie geschnitten haben, und messen Sie die Breite der Basis plus 1 / 4-1 / 2 ", markieren Sie diese und legen Sie dann eine Linie durch die Markierung, die Sie verwenden ist quadratisch bis zu dem Ende, das Sie geschnitten haben, und dann entlang der Linie. Schneiden Sie schließlich das verbleibende Quadrat mit der kurzen Kante auf beide langen Kanten. (Die Länge der Oberseite muss nicht genau mit etwas übereinstimmen, also brauchen wir nichts sich vor dem Messen mit dem Festklemmen der Verkleidung zu beschäftigen.)

Kleben Sie zuerst die Verkleidung am Ende fest. Machen Sie zuerst eine trockene Passform, und legen Sie dann beim Zerlegen alles so hin, dass Sie es leicht erreichen können, wenn Sie es nach dem Hinzufügen des Klebers wieder zusammensetzen. Um das Kantenstück ausgerichtet zu halten, habe ich an jedem Ende ein Paar Hartfaserabfälle festgeklemmt. Ich benutzte das Stück doppelten MDF, das ich am Ende abgeschnitten hatte, als Krächzen, um den Druck der Klammern zu verteilen. Drücken Sie etwas Kleber in eine kleine Schüssel und verwenden Sie eine Einwegbürste. Positionieren Sie die Verkleidung beim Festklemmen nur ein wenig stolz auf die Oberseite.

Wenn Sie alle Klemmen angezogen haben, entfernen Sie die Hartfaserplattenreste. Sie können das Auspressen des Klebers mit einem feuchten Lappen reinigen. Wenn der Kleber trocken ist, schneiden Sie den Streifen mit einem Fräser und einem Spülbohrer bündig mit der Platte ab. Schneiden Sie dann die Enden des Streifens mit einer bündig geschnittenen Säge ab und reinigen Sie sie mit einer Blockebene, einem Kantenschaber oder einem Schleifblock. Wenn Sie die Enden an Ort und Stelle lassen, während Sie die Kante routen, wird der Router unterstützt.

Die Streifen entlang der Vorder- und Hinterkante werden auf die gleiche Weise aufgeklebt. Ich nehme an, Sie könnten versuchen, beide gleichzeitig anzukleben. Ich habe es nicht versucht.

Schritt 16: Die Oberseite, Schritt 4 - Trimmen der MDF-Kante

Wenn die Oberseite fertig ist, möchten wir, dass das kantige MDF und die Eichenarbeitsplatte genau die gleichen Abmessungen haben und dass ihre Breite genau der Breite der Basis entspricht. Ich könnte drei Möglichkeiten sehen, dies zu tun: 1, verbinden Sie das MDF mit die Arbeitsplatte und verwenden Sie meinen Bandschleifer, um die verbundenen Kanten passend zur Basis abzuschleifen; 2, verbinden Sie den MDF mit der Arbeitsplatte und verwenden Sie eine Handebene, um ihre verbundenen Kanten entsprechend der Basis zu planieren; oder 3, verwenden Sie ein bündiges Trimmbit gegen eine gerade Kante, um den MDF auf die Breite der Basis zu verlegen, verbinden Sie dann den MDF mit der Arbeitsplatte und verwenden Sie das bündige Trimmbit, um die Arbeitsplatte so zu verlegen, dass sie mit dem MDF übereinstimmt.

Probleme? 1, ich habe noch nie einen Bandschleifer verwendet, ohne mehr zu schleifen, als ich beabsichtigt hatte; 2, ich habe keinen Wagenheber oder eine Glättungsebene und habe noch nie eine benutzt; 3, ich würde ein bündiges Trimmbit mit einer Schnittlänge von 1-1 / .2 "benötigen, und diese sind nur für 1, 2" Spannzangen erhältlich, und der billige Tauchfräser, den ich gekauft habe, hatte nur eine 1/4 "Spannzange.

Ich fragte herum und mir wurde gesagt, dass der Router die besten Ergebnisse liefern würde, und ich wurde auf einen Router mit fester Basis und einer 1/2-Zoll-Spannzange hingewiesen. Also entschied ich mich für Option 3. Wenn Sie dasselbe wählen, Sie möchten die Kanten der MDF-Ebene abschneiden, bevor Sie sie mit der Arbeitsplatte verbinden. Mit anderen Worten, jetzt.

Legen Sie das MDF von unten nach oben auf den Boden. Drehen Sie die Basis um und legen Sie sie auf das MDF. Richten Sie die Basis auf dem MDF in der Position aus, in der Sie sich am besten fühlen, und markieren Sie dann die Position der Beine. Entschuldigung, ich habe kein Bild davon.

Klappen Sie die Basis aufrecht, legen Sie das MDF darauf und zeichnen Sie mit einem Lineal zwei gerade Linien, die die Außenkanten der Beine verbinden und die Breite des MDF verlängern. Ich habe die Arbeitsplatte als Lineal benutzt. Wir schneiden es mit unserer Schneidführung, die auf der Werkskante einer 1/4 "Sperrholzplatte basiert, daher sollte sie gerade genug sein. Verwenden Sie ein Tischlerquadrat, um diese Linien auf die Enden des MDF zu übertragen.

Stellen Sie die Arbeitsplatte auf die Basis, legen Sie das MDF auf die Arbeitsplatte und richten Sie die Markierungen, die Sie an jedem Ende des MDF gezeichnet haben, mit der Arbeitsplatte darunter aus. Wenn Sie es ausgerichtet haben, klemmen Sie die Dinge fest und verlegen Sie die Kante des MDF mit einem 1-1 / 2 "oder längeren Unterputz-Bit, wobei die Tiefe so eingestellt ist, dass das Lager auf der Arbeitsplatte fährt. Ich habe ein paar geklemmt Fetzen von doppeltem MDF an jedem Ende, um der Router-Basis etwas mehr zu geben, auf dem sie an den Enden fahren kann.

Das Kantenschneiden von Endkorn kann zu einem Abreißen auf der rechten Seite führen. Verlegen Sie daher die kurze Kante, bevor Sie die rechte lange Kante verlegen. Wenn Sie die rechte Kante verlegen, können Sie alle an der kurzen Kante auftretenden Abflüsse reinigen.

Schritt 17: Das obere Zwischenspiel - Beheben eines Fehlers

Beim Aufkleben der Eichenkanten auf das MDF habe ich einen Fehler gemacht. Auf der Rückseite war die Kante zu niedrig positioniert, was beim Verbinden von MDF und Arbeitsplatte eine merkliche Lücke hinterlassen würde. Ich war entschlossen, das Problem zu beheben.

Jeder der Streifen, die ich von der Eichenarbeitsplatte gerissen hatte, um die Fabrikfase zu entfernen, sah aus, als würde es funktionieren, wenn ich herausfinden könnte, wie ich sie mit einer Kreissäge sicher reißen könnte.

Am Ende habe ich ein paar MDF-Streifen und eine Stangenklemme verwendet, um eine Klammer zu erstellen, die den Eichenstreifen hält und ein Profil hat, das niedrig genug ist, um unter die Schneidführung zu passen.

Nachdem ich den Streifen geschnitten hatte, klebte ich ihn fest und klemmte alles fest.

Ich hatte es absichtlich übergroß gemacht, um es bündig zu schneiden. Das Trimmen ist etwas komplizierter als gewöhnlich, da ich es auf zwei Seiten bündig schneiden musste. Die Stirnfläche war gut 3/8 "lang, so dass ich den größten Teil des Überschusses mit einer Kreissäge und der Kantenführung abschnitt und dann die Kantenführung auf den Kopf stellte, um eine stabile Plattform für den Router zu schaffen. Abgesehen von der Verwendung der Kantenführung, bündiges Trimmen der Kantenfläche war unauffällig.

Zum Trimmen der Oberseite stellte ich die Platte wieder senkrecht auf, wobei die Router-Basis auf der Oberkante und das Bit auf der anderen Seite der Platte geschnitten war. Da ich an der Hinterkante des Werkstücks geschnitten habe, musste ich den Router von rechts nach links bewegen. Und hier bin ich auf ein anderes Problem gestoßen.

Die Lücke in der Kante, die ich füllte, war nicht gleichmäßig tief. Am linken Ende war es ungefähr 3/16 "tief, am rechten Ende war die Kante bündig mit dem MDF und es gab keine Lücke. Das bedeutet, dass ich auf der rechten Seite den gesamten Streifen, den ich geklebt hatte, wegführte Das Ergebnis war ein signifikanter Abriss.

Ich habe getan, was ich immer getan habe, wenn ich mit einer solchen Kaugummifalle konfrontiert war - ich habe den Router ausgeschaltet, abgestellt und bin ein bisschen weggegangen. Ich habe festgestellt, dass jede Maßnahme, die ich in der Frustration ergreife, mit etwas umzugehen, das nicht richtig funktioniert hat, fast immer die falsche ist und die Dinge normalerweise noch schlimmer macht.

Was ich tat, als ich zurückkam, war, den Streifen dort festzuklemmen, wo er abgerissen war, und dann vom anderen Ende aus mit dem Routen zu beginnen. Ich bewegte den Router immer noch von rechts nach links, aber ich tat es in 6-Zoll-Abschnitten, nahm leichte Pässe und schnitzte den Streifen irgendwie bündig. Da die Abschnitte, an denen ich arbeitete, weiter rechts waren, war der Streifen dünner. Schließlich kam ich zu dem Punkt, an dem ich den Streifen vollständig abgeschnitten hatte. An diesem Punkt nahm ich die Klammern ab und der Rest fiel ab.

Eine bessere Lösung wäre gewesen, einen Falz in die Seite zu führen, so dass der hinzugefügte Streifen immer dick war. Die Art und Weise, wie ich es gemacht habe, bedeutet, dass der Streifen, den ich eingeklebt habe, an einem bestimmten Punkt sehr schmal und daher sehr schwach ist. In diesem Fall ist das kein Problem, da es unter der Arbeitsplatte liegt. Ich bemerkte auch, dass, da ich den Streifen nur festgeklemmt hatte und nicht in die Kante, es eine merkliche Leimlücke gab, in der der Streifen gegen das MDF stieß. Auch in dieser Anwendung ist es nicht sichtbar. Aber wenn ich so etwas oben auf einem Tisch machen würde, würde ich sicherstellen, dass ich einen sauberen Falz schneide und sowohl nach unten als auch nach innen klemme.

Schritt 18: Die Schraubstöcke, Schritt 1 - Montage der Sockel nach oben

Der Endschraubstock hat beide Backen aus 1-1 / 2 "dicker Eiche. Der vordere Schraubstock hat eine bewegliche Backe aus 1-1 / 2" Eiche, verwendet jedoch die Kante der Bank als stationäre Backe. Während wir für den Endschraubstock, wenn wir ihn tiefer montieren, beide Backen tiefer machen können, um dies auszugleichen, können wir für den vorderen Schraubstock dies nicht tun. Deshalb möchten wir, dass er so nahe wie möglich am Rand der Bank montiert wird.

Deshalb habe ich beschlossen, eine zusätzliche Schicht 3/4 "MDF nur unter dem Endschraubstock und nicht unter dem vorderen Schraubstock hinzuzufügen.

Es ist üblich, Schraubstöcke mit Zugschrauben von unten anzubringen, aber es gibt eine Begrenzung, wie oft Sie einen Zugbolzen in MDF festziehen können. Ich entschied mich für Schrauben von oben nach unten und bettete die Köpfe der Schrauben oben ein.

Der erste Schritt bestand darin, ein Stück MDF von der Größe der Basis des Schraubstocks zu schneiden. Ich schrieb die Positionen der Bolzenlöcher hinein und bohrte dann kleine Pilotlöcher. Ich bohrte auch größere Löcher an den Ecken der rechteckigen Ausschnitte und verband sie mit einer Stichsäge.

Dann drehte ich die Oberseite und die Basis um, legte die Basis an der richtigen Stelle relativ zur Oberseite auf, positionierte dann den vorderen Schraubstock und den Stütz-MDF für den Endschraubstock und markierte die Positionen der Schraubenlöcher. Dann drehte ich die Basis mit der rechten Seite nach oben, bohrte kleine Pilotlöcher von der Unterseite, an der ich die Stellen markiert hatte, und bohrte dann von jeder Seite flache Senklöcher, dann ein Durchgangsloch, das zu den Schrauben passte. Schließlich probierte ich die Schrauben und Unterlegscheiben aus und vertiefte die Senker, bis die Köpfe der Schrauben knapp unter der Spülung waren.

Mit den Löchern und Senken setzte ich die Schrauben ein, benutzte Klebeband, um ein Herausfallen zu verhindern, drehte die Oberseite um, klebte das Trägerstück aus MDF an, brachte es über den Schrauben an, fügte Unterlegscheiben und Muttern hinzu und zog es fest .

Schritt 19: Die Schraubstöcke, Zwischenspiel - Behebung eines weiteren Fehlers

Der Grund, warum ich die Rechtecke in der Schraubstockstütze ausgeschnitten hatte, war, dass ich beabsichtigt hatte, jeweils ein Benchdog-Loch durch jedes Loch zu setzen, und ich wollte, dass die Dicke der Oberseite für alle Benchdog-Löcher gleich ist. Ich habe es vermasselt, die Enden zwischen den Bolzenlaschen nicht herauszuschneiden. Ich hatte vorgehabt, dort auch ein Benchdog-Loch zu bohren, aber ich hatte vergessen, die Segmente vor dem Aufkleben auszuschneiden.

Egal, es war nur zwanzig Minuten Arbeit, um die Bereiche bündig mit der Oberseite auszurichten.

Schritt 20: Die Spitze, Schritt fünf - Benchdog-Löcher, Teil Eins

Bevor Sie sie verbinden, sollten Sie auf jeder der beiden Ebenen der Oberseite so viel wie möglich erledigen, da die Handhabung der Oberseite nach dem Verbinden der beiden Ebenen ein großer Aufwand sein wird.

Bohren Sie also die Benchdog-Löcher durch die MDF-Schicht. Beginnen Sie mit der Festlegung ihrer Positionen. Sie möchten, dass diese präzise sind, damit die Abstände zwischen den Löchern konsistent sind. Die von Ihnen verwendeten Schraubstöcke beschränken den Abstand Ihres Benchdogs. Mein vorderer Schraubstock funktionierte am natürlichsten mit zwei Lochreihen im Abstand von vier Zoll, mein Endschraubstock mit zwei Reihenpaaren, mit vier Zoll zwischen den Reihen und acht Zoll zwischen den Paaren. Aus diesem Grund habe ich mich für ein 4 "x 4" Muster entschieden.

Ich habe eine Vorlage erstellt, indem ich zwei benachbarte Quadrate mit Kompass und Lineal auf ein Stück MDF geschrieben, dann jede Ecke mit einem Mittelstempel markiert und die Punkte mit einem 1/16 "-Bit gebohrt habe. Ich finde, ich breche immer kleine Teile. Also habe ich vor einigen Monaten ein paar von jeder Größe aufgenommen und beim Schauen festgestellt, dass ich drei 1/16 "Bits hatte, die gut für das funktionierten, was ich beabsichtigte.

Ich markierte die Position mit einem Loch und bohrte ein flaches 1/16 "Loch in die Oberseite. Dann steckte ich ein 1/16" Bit durch das Loch in meiner Schablone und in das Loch, das ich gerade gebohrt hatte. Ich stellte die Schablone auf, bohrte ein zweites Loch und steckte ein weiteres Stück hinein. Von da an arbeitete ich vollständig nach der Vorlage. Mit zwei Bits durch die Löcher, die die Schablone fixieren, würden sich die anderen Löcher in der Schablone genau auf einem 4x4 "-Raster befinden (so lautet die Theorie).

Nachdem ich das alles getan habe, bin ich mir nicht sicher, ob ich es wieder so machen würde. Es könnte durchaus schneller sein, die Positionen mit Kompass und Lineal direkt oben anzuordnen. In jedem Fall sollten Sie einen Schreiber anstelle eines Bleistifts verwenden. Ritzlinien sind schwer zu erkennen und nicht zu fotografieren, aber die Ritz- und Kompasspunkte klicken in sie hinein und ermöglichen eine Präzision, die Bleistifte einfach nicht erreichen können.

Wenn Sie alle Positionen markiert haben, bohren Sie sie durch. Ich zog meine Bohrerführung und einen 3/4 "Forstnet-Bohrer heraus. Damit bohrte ich 1/2" ein, um dem Loch einen sauberen Start zu geben. Dann ging ich zurück und bohrte die Tiefe jedes Lochs mit einem 3/4 "Spatenbohrer bis zu einer Tiefe, in der sich die Spitze des Spatenbohrers gerade von der anderen Seite erstreckte.

Als nächstes drehte ich die Oberseite und von der anderen Seite um und bohrte den Ausgang mit einem 3/4 "Forstner-Bit heraus.

Das Bohren so vieler Löcher in MDF verbrennt Bits. Sie müssen entweder mehrere Bits kaufen oder lernen, sie zu schärfen. Forstner-Bits erzeugen Löcher mit saubereren Kanten als Spaten-Bits, kosten jedoch mehr und sind schwieriger zu schärfen.

Schritt 21: Die Spitze, Zwischenspiel Zwei - Behebung eines weiteren Fehlers

Bei meinem Layout musste ich 52 genau lokalisierte Löcher bohren. Ich habe nicht jeden von ihnen richtig verstanden.

Wenn Sie ein Loch an der falschen Position bohren sollten und es nicht die richtige Position überlappt, können Sie es einfach ignorieren. Wenn dies der Fall ist, müssen Sie es ausfüllen.

Schneiden Sie einen 3/4-Zoll-Dübel ab, geben Sie etwas Kleber in das Loch und um die Seiten des Dübels und hämmern Sie ihn ein. Wischen Sie den Kleber mit einem feuchten Tuch aus.

Am nächsten Tag schneiden Sie es bündig. Verwenden Sie eine Blockebene, um sicherzustellen, dass sie wirklich bündig ist. Dies ist die Oberseite der unteren Schicht der Tischplatte, sodass Rillen kein Problem darstellen. (Das Abwischen des Klebers mit einem feuchten Tuch kann zu ungleichmäßigen Flecken und Oberflächen führen. Dies ist auch hier kein Problem.) Aber Ausbuchtungen und Beulen sind ein Problem - sie verhindern, dass die beiden Schichten der Oberseite gleichmäßig zusammenpassen .

Markieren Sie dann die richtige Position und bohren Sie sie erneut.

Schritt 22: Oben, Schritt 6 - Fertigstellen der MDF-Schicht

Auf der MDF-Schicht sind noch einige Aufgaben zu erledigen, bevor sie mit der Arbeitsplattenschicht verbunden wird.

Zuerst müssen wir die Löcher für die Schrauben bohren, die sie zusammenhalten. Während die beiden MDF-Schichten geklebt werden, werden die Arbeitsplatte und das MDF nur verschraubt. Die Eichenarbeitsplatte dehnt sich wie jedes natürliche Holzprodukt aus und zieht sich zusammen, wenn sich die Luftfeuchtigkeit ändert. Wenn es auf das MDF geklebt würde, würde der Unterschied in der Ausdehnung der beiden Schichten dazu führen, dass sich die Arbeitsplatte knickt und kräuselt.

Aus diesem Grund sollten alle Schraubenlöcher mit Ausnahme einer Reihe entlang der Vorderkante übergroß gebohrt werden. Dies gibt dem Holz etwas Bewegungsfreiheit.

Zum größten Teil bohrte ich durch die vorhandenen Löcher, die beim Laminieren der beiden MDF-Platten übrig geblieben waren. In einigen Fällen habe ich ein Loch etwas verschoben, weil es zu nahe an einem Benchdog-Loch lag. Und ich habe eine neue Reihe von Löchern um die Außenkante erstellt, weil unsere ursprünglichen Löcher entlang der Außenkante abgeschnitten wurden, als wir den MDF auf die richtige Größe zugeschnitten haben.

Behalten Sie im Auge, was sich darunter befindet. Sie möchten nicht, dass der Kopf der Schraube den Krankentragen, Beinen oder Schraubstöcken im Weg steht.

Wieder habe ich Kregs Taschenlochschrauben verwendet, diesmal in 2-1 / 2 "Länge.

Die letzte Vorbereitung für die MDF-Schicht besteht darin, die unteren Kanten mit Ihrem Router und einem Rundum-Bit mit einem Radius von 1/4 "abzurunden. Üben Sie zunächst an etwas Schrott, um sicherzustellen, dass die Tiefe des Bits richtig eingestellt ist.

Schritt 23: Die Schraubstöcke, Schritt Zwei - Löcher durch die Endbahre

Der Schraubstock benötigt Löcher durch die Endbahre. Die Schraube und die Anti-Rack-Stangen haben einen Durchmesser von 1 ", also habe ich 1-1 / 8" Löcher gebohrt.

Ich markierte die Löcher, indem ich eine Dübelmitte in das Ende eines langen Stücks 1 "Dübel steckte. Führen Sie es durch die Löcher in der Grundplatte und schlagen Sie mit einem Hammer auf das Ende. Drehen Sie es ein wenig und schlagen Sie es erneut und Wiederholen Sie die Wahrscheinlichkeit, dass sich die Dübelmitte nicht genau in der Mitte des Dübels befindet, sodass Sie einen kleinen Markierungsring erstellen. Die Mitte des Lochs ist natürlich die Mitte dieses Rings.

Sie können meinen Hightech-Luftwäscher auf einem der Bilder sehen. Dies hilft sehr dabei, den wirklich feinen Staub fernzuhalten, den der Shop-Vac nicht aufnimmt.

Schritt 24: Die Oberseite, Schritt Sieben - Vorbereiten der Arbeitsplatte

Wenn die MDF-Schicht bereit ist, sich mit der Ikea-Arbeitsplatte zu verbinden, besteht der nächste Schritt darin, die Arbeitsplatte so vorzubereiten, dass sie bereit ist, sich mit der MDF zu verbinden.

Wir müssen es auf Länge und Breite schneiden. Wir müssen die Pilotlöcher für die Schrauben markieren und bohren. Wir müssen die Oberfläche zwischen den beiden Schichten wahrscheinlich nicht wirklich ölen, aber ich habe mich trotzdem dazu entschlossen.

Ich habe 2-1 / 2 "grobe Kreg-Taschenlochschrauben verwendet. Kreg-Schrauben sollen selbstschneidend sein, aber die Grobgewindeschrauben sollen selbstschneidend in Weichholz sein und die Feingewindeschrauben, die sie beabsichtigen Die Verwendung in Harthölzern ist nicht in Längen von 2-1 / 2 "erhältlich. Ich beschloss, Pilotlöcher in die Eiche zu bohren. Um sicherzugehen, habe ich ein Testloch in das Schrottstück gemacht, das ich abgeschnitten hatte.

Das Stück Eiche sieht so aus, als könnte ich es für etwas verwenden, vielleicht für ein Schneidebrett. Also machte ich eine Plattform aus einem Hocker, einem 4x4-Scap, ein paar Tropfen MDF und einigen Unterlegscheiben, um sie beim Schneiden aufzufangen. Mein Testloch wurde am Rand gemacht, um so viel wie möglich von dem Stück sauber zu lassen.

Das Letzte ist, die Schrauben für die Schraubstöcke halb permanent zu befestigen. Angesichts des Arbeitsaufwands, der erforderlich ist, um zu den Schraubenköpfen zu gelangen, hatte ich vorgehabt, sie nach dem Zusammenfügen festzuziehen, damit sie sich nicht drehen, und sie auf diese Weise mit blauem Loctite zu verriegeln. (Das ist die stärkste nicht permanente Note.) Das hat nicht funktioniert. Was ich fand, war, dass die Böden der Senker nicht ganz flach waren, und wenn ich die Muttern so weit festzog, wurden die Enden der Schrauben so weit aus der Ausrichtung gezogen, dass die Schraubstockbasen nicht mehr passten. Damit die Schraubstöcke über die Schrauben passen, musste ich die Muttern so locker lassen, dass die Schrauben ein wenig wackelten - was bedeutete, dass sie fast locker genug waren, damit sich die Schrauben drehen konnten. Also setzte ich Loctite auf die Muttern, damit sie sich nicht lösen, und füllte die Senker mit flüssigen Nägeln, in der Hoffnung, dass sich die Schrauben nicht drehen. Ich dachte darüber nach, Epoxidharz oder eine Metall-Epoxid-Mischung wie JB Weld zu verwenden, aber ich hatte nicht genug davon zur Hand. Es scheint vorerst zu funktionieren, obwohl der eigentliche Test erst sein wird, wenn ich die Schraubstöcke abnehmen muss.

Schritt 25: Die Spitze, Schritt Acht - Fertigstellung der Spitze

Legen Sie die Arbeitsplatte flach mit der Oberseite nach unten. Legen Sie die MDF-Schicht mit der Oberseite nach unten darauf. Richten Sie die Durchgangslöcher im MDF mit den Pilotlöchern in der Eiche aus. Schrauben Sie die beiden Schichten zusammen.

Achtung. Einzelne 24x60 "Blätter aus 3/4" MDF sind ziemlich einfach zu heben. Ein doppeltes Blatt ist überschaubar. Die Arbeitsplatte - 24x72 "Platte aus 1-1 / 2" Eiche - wiegt etwas über 100 Pfund. Es ist sehr wichtig, sicher zu heben. Das zusammengefügte Oberteil - 3 Zoll dick aus Eiche und MDF - befindet sich außerhalb des Bereichs, der von einer Person sicher angehoben werden kann. Versuchen Sie es nicht. Lassen Sie sich von einem Freund helfen oder montieren Sie ein Block-and-Tackle.

Verwenden Sie einen 3/4 "Spatenbohrer, um die Benchdog-Löcher fast durchzubohren (ich habe meine Bohrerführung hauptsächlich für den Tiefenstopp verwendet. Es ist ziemlich einfach, den Bohrer vertikal mit dem vorhandenen Loch zu halten, um Sie zu führen).

Wenn Sie sich erinnern, habe ich beim Bohren des MDF die Löcher von der anderen Seite mit einem Forstner-Bohrer fertiggestellt. Es sorgte für ein sauberes Loch, aber die Positionierung war nicht so genau, wie ich es wirklich wollte. Deshalb habe ich mich entschlossen, ein Stück MDF-Schrott auf die Rückseite zu klemmen und direkt durchzubohren. Meine Forstner-Bits waren zu kurz, deshalb habe ich mir einen Extender gekauft. Und dann stellte ich fest, dass die Spaten, die ich verwendete, ein saubereres Austrittsloch ergaben. Whooda thunk?

Verwenden Sie den 1-1 / 2 "-Schnitt mit bündigem Schnitt, um die Seiten der Arbeitsplatte mit dem MDF abzustimmen. Verwenden Sie dann einen Rundumbohrer mit einem Radius von 1/4", um die Oberkanten und Ecken abzurunden, und eine 1 / 8 "-Radius-Rundungsbit an der Innenseite der Benchdog-Löcher.

Schritt 26: Das obere Zwischenspiel Drei - Lücken füllen

Als ich die Eichenarbeitsplatte schnitt, stellte ich fest, dass die innere Eiche nicht immer die gleiche Qualität hatte wie die äußere. Die Schnitte ließen einen großen Knoten mit einer ausgedehnten Lücke frei. Dies musste behandelt werden.

Ich klemmte die Oberseite wie zuvor an die Seite der Basis, damit die Kante mit dem Knoten leicht zu bearbeiten war. Ich mischte etwas gewöhnliches fünfminütiges Epoxid und fügte nur einen Hauch von schwarzem Epoxidpigment hinzu. Ich habe das frei angewendet. Nach ungefähr zwanzig Minuten überprüfte ich es und stellte fest, dass die Lücke an der tiefsten Stelle nicht vollständig gefüllt war, also mischte ich eine weitere Charge und fügte weitere hinzu. Nachdem das etwas ausgehärtet war, ließ ich die Oberseite auf den Boden fallen und trug eine Schicht Öl auf die Unterseite auf. Ich hatte vor, die Basis am nächsten Tag oben anzubringen, und ich wollte, dass die Unterseite geölt wird, damit sie keine Feuchtigkeit aufnimmt.

Wie ich bereits sagte, sei vorsichtig, wenn du das Oberteil bewegst. Ich habe ein einfaches Flaschenzugsystem montiert, um das Bewegen des Verdecks für eine Person zu ermöglichen. Fotos in einem späteren Schritt. Aber ein oder zwei heisere Freunde würden auch funktionieren und wären schneller.

Schritt 27: Die Bank, Schritt Eins - Joing the Top and Base

Wenn die Oberseite mit der Unterseite nach oben auf dem Boden liegt, besteht der nächste Schritt darin, die Basis umzudrehen und oben zu befestigen. Ich folgte Asa Christianas Design, indem ich S-Clips verwendete. Als ich bei meinem örtlichen Woodcraft vorbeischaute, hatten sie nur zwei Zehnerpakete, so dass ich sonst nicht so viele benutzte, wie ich sonst hätte. Für die Spitze habe ich vier auf jede Seite und zwei auf jedes Ende gelegt. Für das Regal habe ich drei auf jede Seite und zwei auf jedes Ende gelegt. Wenn sich herausstellt, dass ich mehr brauche, kann ich immer mehr hinzufügen.

Richten Sie zuerst die Basis mit der Oberseite aus. Dann mit den S-Clips festschrauben.

Montieren Sie die Schraubstockbasen und ziehen Sie sie mit Muttern, Unterlegscheiben und Sicherungsscheiben fest.

Drehen Sie es auf die Kante und schleifen Sie die Kanten glatt. Wenn Sie wie ich Epoxidharz zum Füllen von Hohlräumen verwendet haben, möchten Sie möglicherweise mit einem Bandschleifer beginnen. (Wenn Sie mit Handwerkzeugen besser vertraut sind, können Sie auch einen Kartenschaber verwenden.) Arbeiten Sie mit einem Exzenterschleifer 100, 150 und 200 Körnungen durch. Dann drehen Sie es um und machen Sie die andere Kante.

Nachdem Sie die zweite Kante geschliffen haben, klemmen Sie das Regal mit der geölten Seite nach unten fest. Drehen Sie dann die Bank wieder um und befestigen Sie das Regal mit S-Clips an der Basis. (Sie benötigen 3/4 "selbstschneidende Flachkopfschrauben - die Schrauben, die Sie oben verwendet haben, sind zu lang.)

Wenn das Regal gesichert ist, holen Sie sich ein paar Freunde, die Ihnen helfen, und stellen Sie die Bank auf die Füße. Ich sagte früher, dass es gefährlich ist, das Verdeck alleine zu bewegen. Der Versuch, die gesamte Bank anzuheben, ist tollkühn. Natürlich habe ich bereits gesagt, dass ich stur bin, also habe ich es selbst gemacht, indem ich ein einfaches Block-and-Tackle mit leichten Riemenscheiben montiert habe, die ich im Baumarkt bekommen habe. (Nicht die leichtesten Riemenscheiben, diese sind für Fahnenmasten gedacht und haben eine Auslegungslast von etwa 40 Pfund. Diese hatten eine Auslegungslast von 420 Pfund.)

Schritt 28: Die Bank, Schritt Zwei - Fertigstellung

Wenn die Bank jetzt steht, ist es einfach, der Oberseite ein Licht zu geben, das mit dem Exzenterschleifer übergeht. Wieder 100, 150 und 220 Körnung.

Ich beschloss, die Oberseite mit einer Reihe dänischer Ölschichten und einer Schicht Wachs zu überziehen. Ich habe die erste Schicht Öl auf die übliche Weise aufgetragen und dabei darauf geachtet, die Kanten und die Löcher zu bedecken. Ich habe auch ein Mantelöl auf die Oberseite des Regals aufgetragen. Wischen Sie es ab, lassen Sie es eine halbe Stunde lang nass sitzen und reiben Sie es dann ab. Warten Sie ein oder zwei Tage, fügen Sie eine zweite Schicht hinzu und dann noch einmal eine dritte.

Schritt 29: Die Schraubstöcke, Schritt drei - Aufkleben der Kiefer

Wenn die Bank montiert und die Schraubstockbasen montiert sind, müssen die Schraubstockbacken installiert werden.

Bei einem Schraubstock sind die Oberflächen, die alles halten, was sie halten, die Backen. Ich hatte vor, den vorderen Schraubstock so zu installieren, dass er die Kante der Tischplatte als stationäre Backe verwendet, daher musste ich nur die bewegliche Backe bauen. Für den Endschraubstock brauchte ich sowohl stationär als auch beweglich.

Die Backe für den vorderen Schraubstock musste 10 Zoll lang sein - um den Abstand vom Bein bis zum Ende der Oberseite zu überspannen, 1 1/2 Zoll dick - damit Benchdog-Löcher darin gebohrt werden konnten und 5 Zoll hoch Der Endschraubstock war 3/4 "tiefer als der vordere Schraubstock montiert, und die Schraube und die Führungsstangen waren dicker, so dass die Backen mindestens 6-1 / 2" hoch sein mussten. Auch hier mussten sie 1-1 sein / 2 "dick, um Benchdog-Löcher zu ermöglichen, und 23" lang, um die Breite der Bank zu überspannen.

Das nominelle 2x6-dimensionale Holz ist tatsächlich 1-1 / 2x5-1 / 2 ". Mein örtliches Geschäft hat fertige klare Eiche 2x6 in zwei Fußlängen zu einem ziemlich hohen Preis pro Brettfuß, aber unter Berücksichtigung meines örtlichen Preises zu einem recht vernünftigen tatsächlichen Preis Holzplatz verkauft keine Bretter in 2 'Längen.

Der Laden hatte keine Eiche 2x8. Aber es trug Eiche 1x8s in vier Fußlängen. Zwei davon zusammengeklebt würden mir den Vorrat geben, den ich brauchte, zu geringeren Kosten als der Kauf einer 8-Fuß-Länge von 2x8 auf dem Holzplatz.

Das Zerschneiden und Zusammenkleben ist unkompliziert. Nach dem Kleben habe ich die Unterkante jeder Geraden verlegt und dann angefangen, sie anzubringen.

Schritt 30: Die Schraubstöcke, Schritt 4 - Schneiden und Bohren der Kiefer

Nachdem wir unser Material für die Schraubstockbacken vorbereitet haben, schneiden Sie es auf Länge plus Fehlerquote.

Klemmen Sie die Innenbacke des Schraubstocks in Position und lassen Sie sie später etwas abschneiden. Verwenden Sie dann den Dübel und den Dübelmitteltrick durch die Schrauben- und Führungsstangenlöcher der Schraubstockgrundplatte, um die Position der Schraube und Führung zu markieren Stablöcher im Kiefer. Entfernen Sie die Backe und bohren Sie 1-1 / 8 "-Löcher in den markierten Positionen. Ich habe die Bohrerführung für die meisten Löcher verwendet und für den letzten Bohrer freihändig gebohrt. Wenn Sie einen Spatenbohrer in einem tiefen Loch wie diesem starten Starten Sie den Bohrer sehr langsam, und der Bohrer bewegt den Bohrer in eine senkrechte Position. Starten Sie ihn zu schnell und der Bohrer bindet und Sie beschädigen die Seiten des Lochs.

Führen Sie eine Testmontage des Schraubstocks durch und sehen Sie, wie die Dinge passen. Der bewegliche Teil des Schraubstocks sollte sich frei bewegen können. Wenn es irgendwo bindet, müssen Sie identifizieren, wo und das entsprechende Loch erweitern.

Wenn sich die Löcher der ersten Backe in der richtigen Position befinden, bohren Sie Löcher an den gleichen Stellen der anderen Backe. Ich habe die gebohrte Backe oben auf der ungebohrten Backe ausgekleidet, die Dinge festgeklemmt und dann etwa 1/4-Zoll in die ungebohrte Backe gebohrt, um die Stelle zu markieren. Dann habe ich die gebohrte Backe entfernt und die markierten Stellen auf die gleiche Weise wie ich ausgebohrt tat das erste.

Die Backe für den vorderen Schraubstock wird auf die gleiche Weise vorbereitet. außer es gibt nur eine Backe, der Dübel ist 3/4 "und das Spatenbit ist 7/8" oder 15/16 ".

Schritt 31: Die Schraubstöcke, Schritt 5 - Verschrauben und Verlegen der Kiefer

Wenn Sie die Schraubstockbacken so geformt haben, dass sich der Schraubstock frei bewegen kann, markieren und bohren Sie Löcher in die feste Backe für die Schrauben, die ihn an der Bank halten. Bauen Sie mit diesen Bohrungen den Schraubstock wieder zusammen und markieren Sie die Position der Löcher mit einer Ahle. Zerlegen Sie den Schraubstock und bohren Sie die Löcher durch die Trage. Setzen Sie dann den Schraubstock wieder zusammen und schrauben Sie die Innenbacke fest.

Mit der an der Bank befestigten Innenbacke habe ich den Fräser mit dem Fräser bündig auf die Arbeitsplatte gekürzt, über die Oberseite und die Seiten neben der Oberseite (kurz vor der Diskontinuität zwischen der Oberseite und den Beinen). Ich hatte gedacht, dies wäre der beste Weg, um den Kiefer gegen die Oberseite zu richten, aber ich würde es nicht noch einmal so machen. Es war sehr schwierig, den Router fest gegen das Gesicht des Kiefers zu halten, und das Ergebnis war eine Oberfläche, die nicht so eben war, wie ich gehofft hatte.

Markieren und bohren Sie die Löcher und Senker, die die Außenbacken an den Schraubstöcken halten (sowohl für den vorderen als auch für den Endschraubstock).

Entfernen Sie die Backen und verlegen Sie die Kanten, die Sie nicht verlegen konnten, während sie noch befestigt waren. Verwenden Sie dann an allen Ecken außer der Innenkante des Innenkiefers des Endschraubstocks ein Rundungsbit. Alles leicht schleifen und dänisches Öl auf die Innenflächen der Backen auftragen. (Mit "Innenflächen" meine ich jene Flächen, die beim Zusammenbau der Schraubstöcke nicht zugänglich sind - die Innenfläche der Innenbacke, die mit der Bank verschraubt ist, und die Außenflächen der Außenbacken, die mit dem Schraubstock verschraubt sind Platten.)

Montieren Sie die Schraubstöcke zum letzten Mal. Sie werden sie nicht wieder abnehmen, ziehen Sie also alles fest und befestigen Sie die Endplatte an den Enden der Schraube und der Führungsstangen. Markieren und bohren Sie dann die Benchdog-Löcher in den Außenbacken in Übereinstimmung mit den Benchdog-Löchern oben. Im Allgemeinen werden Durchgangslöcher für Bankhunde bevorzugt, damit sie kein Sägemehl und keinen Müll ansammeln. Bei diesen Schraubstöcken ist das nicht möglich, da sind Schrauben und Führungsstangen im Weg. Ich bohrte sie gerade tief genug, um ein Veritas Bench Pony (ihren Bankhund mit reduzierter Höhe) zu halten, ohne dass es dort versinkt, wo ich es nicht mehr anfassen kann. Rockler verkauft einige sehr preiswerte Plastik-Benchdogs, die nicht in der Höhe eingestellt werden können und nicht so stark sind wie Metall- oder Holzhunde, die ich ganztägig in den Löchern aufbewahren möchte, damit sich kein Sägemehl darin ansammelt.

Wenn die Löcher gebohrt sind, beenden Sie sie mit ein paar Schichten dänischem Öl.

Beenden Sie das Ganze, indem Sie eine Schicht Pastenwachs auf die Oberseite auftragen.

Schritt 32: Befestigen der Bankhundelöcher

Wie ich in den Kommentaren sagte, würde ich MDF nicht für die Unterschicht verwenden, wenn ich dies noch einmal tun würde. Die ursprünglichen Pläne sahen zwei Schichten MDF vor, und ich entschied mich, eine Schicht Ikea-Eichenarbeitsplatte darüber zu verwenden. Ich dachte damals, dass MDF auf lange Sicht nicht hart genug sein würde, um zu halten, und es stellte sich heraus, dass ich Recht hatte.

Das Problem, auf das ich gestoßen bin, war das Halten. Diese arbeiten mit einer "Cantilever-Quetschung", deren Haltestärke vom Druck des Haftmittels gegen die gegenüberliegenden Seiten der Ober- und Unterseite des Lochs abhängt.

Was im Laufe der Zeit passierte, war, dass der Boden des Lochs das MDF zerdrückte, was zu einem Festhalten führte, das nicht halten würde. Siehe das erste Bild.

Also drehte ich die Bank auf den Kopf (mit demselben Block-and-Tackle-Rig, das ich beim Bau verwendet hatte, und schraubte dann einige Hartfaserplattenstreifen in den Boden, um die Löcher zu bedecken. Nachdem ich sie wieder auf die Füße gestellt hatte, und Ich bohrte die Löcher durch die Hartfaserplatte und hatte Hundelöcher, die mit einem Holdfast funktionieren würden.

Hartfaserplatten sind härter als MDF, daher sollte dies länger dauern. Und wenn es zerquetscht, ist es leicht zu ersetzen.

Lektion gelernt? Wenn Sie MDF für eine Werkbankoberseite verwenden möchten, gestalten Sie es so, dass oben und unten eine Opfer-Hartfaserplattenschicht vorhanden ist.

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