$ 50 Kunststoffzerkleinerer / Schleifer / Recycler

Jeder in der DIY-Community und insbesondere diejenigen, die mit 3D-Druckern arbeiten, haben ein Problem - Plastikmüll. Es kann sich um fehlgeschlagene Drucke, Projektabfallreste handeln oder Sie suchen nur nach einer Möglichkeit, Ihren Kunststoff zu Hause zu zerkleinern und zu recyceln.

Hier gibt es einige Projekte:

//www.instructables.com/id/Low-Cost-Plastic-S ...

//www.instructables.com/id/Plastic-shredder-f ...

Die meisten handelsüblichen Schleifmaschinen und ihre DIY-Derivate arbeiten mit einem einfachen Mechanismus gegenläufiger Räder mit gerillten Zähnen zum Greifen und Zerreißen. Schauen Sie sich einige der folgenden Videos an

Es gibt viele weitere Links auf Youtube, wenn Sie ein Biest bauen möchten. Der größte Teil meines Plastikmülls stammt von fehlerhaften Drucken und übrig gebliebenen Filamentsträngen, die ich mit Filabot zu frischen Filamenten recyceln möchte.

Bei 3D-Druckern in der Zone <500 USD und Filamentspulen in der Zone <30 USD hat mich die Logik, 1000 USD <für das Recycling von <1 USD Abfall und all die Zeit und Arbeit auszugeben, nicht besonders gereizt.

Es stellt sich heraus, dass Aktenvernichter denselben Mechanismus verwenden. Schauen Sie sich einige dieser Videos an:

Zeit, einen Aktenvernichter zu hacken, um meinen Plastikabfall zu zermahlen. Von der Ankunft des Aktenvernichters per Post bis zur Zusammenstellung dieser Anleitung hat das gesamte Projekt 48 Stunden gedauert. Wenn Sie alle Anweisungen zum T befolgen, sollten Sie in etwa 24 Stunden in der Lage sein, zu schleifen.

Schritt 1: Stückliste

STRIP CUT PAPER SHREDDERS FUNKTIONIEREN NICHT für dieses Projekt (3 Arten von Shreddern). Ich habe bereits versucht, meine aufzubrechen und die Innenräder durch gerillte Unterlegscheiben und dergleichen zu ersetzen, aber die Mühe lohnt sich einfach nicht.

Wir werden mit einem CROSS CUT SHREDDER arbeiten. Wenn Sie bereits eine haben und es Ihnen nichts ausmacht, sie aufzubrechen, sollte diese Anleitung für Sie funktionieren. Wenn nicht, ist hier der einzige tatsächliche Aufwand, der mit dem Projekt verbunden ist:

AmazonBasics 12-Blatt-Querschnittpapier, CD und Kreditkarten-Aktenvernichter

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Klicken Sie auf In den Warenkorb und zur Kasse.

Hinweis:

Als ich meine neu bestellte, war es <50 $. Möglicherweise gibt es andere wirtschaftliche Optionen, und ich bin nicht Jeff Bezos. Denken Sie daran, dass wir zum Kauen und Schleifen von Kunststoff einen ziemlich leistungsstarken Motor und einen Antriebsstrang benötigen, der hauptsächlich aus Metall oder so wenig Kunststoff wie möglich besteht. Dieser Aktenvernichter schien beides zu haben, also funktionierte es für mich.

Außerdem ist die CD-Shredder-Funktion für dieses Projekt völlig nutzlos. Wenn Sie also ohne sie eine leistungsstarke, wirtschaftliche / kostenlose finden können, ist das perfekt. Wir werden den CD-Aktenvernichter komplett loswerden.

Neben dem Aktenvernichter benötigen Sie nur folgende Werkzeuge:

1) PH-Schraubendreher mit einem länglichen schmalen Schaft

2) Grundlegende Elektrowerkzeuge, Draht, Abisolierer, Klebeband

3) Sägen oder bohren. Ich habe gerade meine Stichsäge benutzt und bin mit den Ergebnissen zufrieden

4) Geduld

Lesen Sie weiter für Details .......

Schritt 2: Testen

Zuerst müssen wir den Aktenvernichter testen. Ignorieren Sie diesen Schritt, wenn Sie denselben Aktenvernichter verwenden. Die Öffnung ist zu klein, als dass ein Teil hineinpassen könnte. Drehen Sie sie also um und lassen Sie sie rückwärts laufen. Dieser Schritt hat sich als nützlich erwiesen, um zu erkennen, dass es sich möglicherweise lohnt, intakt zu bleiben, wenn der untere Rillenwagen Teile durchlässt (was später beim Hacken ein Albtraum ist). Wenn es selbst kleinste Teile kaum schleift, beachten Sie, dass es entbehrlich ist, und fahren Sie fort.

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Schritt 3: Demontieren

Das ist ziemlich einfach. Beachten Sie die elektromechanischen Systeme und die Elektronik. Vorsichtig abschrauben und zerlegen. Weitere Details in Bildern.

Schritt 4: Hack - Elektronik

Nennen wir dies mangels eines besseren Begriffs "Hack". Die IR-Sensoren und der Mikroschalter unter der Klappe sind Überreste und können zur Verwendung in anderen Projekten geerntet werden. Der IR-Sensor und der Empfänger können direkt von der Platine abgeschnitten werden. Der Klappen-Mikroschalter kann abgeschnitten und der Draht mit dem Ausrichtungs-Mikroschalter gespleißt werden. Bilder ansehen. Testen Sie Ihre Schaltung.

WARNUNG: Wir haben es mit AC zu tun. Achtung. Wenn Sie Körperteile als entbehrlich betrachten, können Sie diese in der Nähe der Schleifrotoren aufbewahren.

Verlängern Sie nach erfolgreichem Test die Verkabelung wie im letzten Bild zum Ausrichtungsschalter. Die Röhre ist optional, um die Verkabelung sauber und ordentlich zu halten.

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Schritt 5: Hack - Mechanisch

Dieser Teil wird etwas knifflig. Ziel ist es, die obere Kunststoffabdeckung über den Rotoren zu entfernen. Gehen Sie den Demontageprozess methodisch durch und vermeiden Sie unnötige rohe Gewalt. Dies ist der längste und langwierigste Teil des Builds und ich entschuldige mich für den Mangel an Bildern. Aber wenn Sie in diesem Stadium mit fettverschmierten Händen sind, werden Sie verstehen, warum.

Am Ende werden Sie die Endabdeckung abschrauben, die Schrauben, die die Kunststoffabdeckungen zusammenhalten, und die Schrauben, die die Stahlstangen an Ort und Stelle halten. Ich musste 3 der 4 Stahlstangen abschrauben, um die Abdeckungen abzunehmen.

Um an eine der Schrauben zu gelangen, wurde der CD-Aktenvernichter entbehrlich. Es löst sich, indem die kleinen Verschlüsse gebogen und durch die Schlitze herausgezogen werden.

Nehmen Sie sich Zeit und seien Sie geduldig. Wieder keine unnötige rohe Gewalt. Folgen Sie der Montagelogik.

Sobald die beiden Kunststoffabdeckungen entfernt sind, haben Sie die Wahl, beide oder nur die Oberseite zu entfernen. Ich schlage vor, den Boden zu behalten, um die Steifigkeit zu erhöhen, und da er das Rückwärtsschleifen kaum beeinträchtigt (Schritt 1), warum nicht? Die Bilder lassen es scheinen, als sollten Sie beide ausziehen. Ich überlegte es mir später anders und beschloss, es wieder zu zerlegen, um die untere Plastikabdeckung hinzuzufügen. Sie können diesen unnötigen Schritt also überspringen.

Montieren Sie die Baugruppe aus Getriebeantrieb und Rotor vorsichtig wieder. Stellen Sie sicher, dass alles fest und steif ist und sich die Rotoren frei bewegen.

Ein Ratschlag: Arbeiten Sie nicht wie ich an einem Glastisch. Diese Baugruppe ist ziemlich schwer und mit der Häufigkeit, mit der sie während der Demontage auf meine Tischplatte gefallen ist (die reichlichen Mengen an Fett haben nicht geholfen), ist es ein Wunder, dass sie nicht zerbrochen ist.

Schritt 6: Deckelschlitz

Für diesen Teil habe ich meine handliche Stichsäge mit dem dünnsten Blatt verwendet, das ich finden konnte. Denken Sie daran, die Plastikklappe an der unteren Hinterkante abzuschneiden. Verwenden Sie die Bilder als Referenz. Stellen Sie sicher, dass Ihre Schleifrotoren vollständig freigelegt sind. Sobald die Passform fertig ist.

Schritt 7: Trichter

Werden Sie kreativ mit Ihren Trichtern. Ich wollte ursprünglich eine drucken, aber etwas dieser Größe würde Stunden dauern, um es zu entwerfen und zu drucken. Ich entschied mich für einen umgekehrten konischen Trichter, um die Menge an ausgespucktem Kunststoff zu minimieren. Ich hatte eine Folie aus 3 mm Polypropylen herumliegen, also habe ich damit die Formen geschnitten.

Wenn Sie Ihren Trichter wie ich ausschneiden, benötigen Sie Folgendes:

a) 2 rechteckige Stücke 22, 5 x 12 cm

b) 2 gleichschenklige Trapezoide mit 4 cm Oberkante, 6 cm Unterkante und 6 cm Höhe. Grundsätzlich Theta von 10 Grad.

Zusammenbauen wie auf den Bildern und auf Passgenauigkeit prüfen. Blaues Malerband war das, was ich zur Hand hatte (danke ABS-Druck). Stellen Sie sicher, dass beide langen Kanten um die Stahlstangen herum verlaufen und die untere Kunststoffabdeckung berühren, die wir wieder hinzugefügt haben. Stellen Sie im Wesentlichen sicher, dass die während des Betriebs herumfliegenden Kunststoffteile nicht aus der Schleifkammer zum Motor, zu den Zahnrädern und zur Elektronik gelangen.

Schritt 8: Endmontage

Zeit, die Dinge wieder zusammenzusetzen. Schrauben Sie die Elektronik ein und reinigen Sie die Verkabelung wie auf den Bildern. Schließen Sie, setzen Sie die 6 Originalschrauben ein und montieren Sie sie auf den Behälter. Laden Sie den Trichter. Ich hatte ein zusätzliches Stück PP, das ich als Deckel verwenden wollte. Wir sind fast fertig.

Schritt 9: Kosmetik

Drucken Sie den kleinen Clip. Sollte nicht länger als ein paar Minuten dauern. Zur Seite kleben und den Schalter aufstecken. Treten Sie zurück und machen Sie Fotos. Projekt abgeschlossen.

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Schritt 10: Schleifen

Es gibt eine und nur eine goldene Regel für diese Operation. Kurze langsame Impulse. Wenn es so klingt, als würde der Motor belastet; einmal anhalten und rückwärts pulsieren, zurück nach vorne klappen und erneut pulsieren. Ich werde irgendwann an einem Hack arbeiten, um die Motordrehzahl drastisch zu reduzieren, um das Pulsieren insgesamt zu eliminieren. Das überwachte Pulsieren hat jedoch vorerst seine Vorteile.

Hier sind einige der Grind-Videos

Erster Schleif-

Mehrere kleine Teile -

Mittelgroße Teile-

Großer Teil-

Dino Schädel scheitern Regrind-

1. Mahlgrad - Der Mahlgrad variiert von Staub bis zu langen Streifen und Bändern. Dies ist charakteristisch für 3D-gedruckte Teile, da ganze Schichten delaminiert werden. Denken Sie daran, dass ich dies kontinuierlich ausgeführt und etwa 1 kg schwarze ABS-Teile gemahlen habe. Die einzigen Pausen waren, wenn der Motor überhitzt.

2. Mahlqualität - Drastische Verbesserung der Konsistenz, aber es bleiben noch einige große Stücke übrig. Einfach von Hand zu sortieren. Hitze wird langsam zu einem großen Problem. Reibung = Wärme. Der Motor überhitzt nicht nur, das große Problem, das ich bemerke, ist, dass sich die Rotoren erwärmt haben. Auch das Fahrwerk hat ein bisschen geschlagen, einige der Rotorzähne sind falsch ausgerichtet. Jetzt könnte das Wärmeproblem für Kunststoffe wie ABS (hohe Glasübergangstemperatur) keine große Sache sein, für PLA (niedriges Gewicht) jedoch ein großes Problem sein. Das Kühlen des Motors ist einfach, es sind die Rotoren, die mich betreffen.

3. Mahlqualität - Mahlen Sie die größeren Stücke zweimal und die kleineren Stücke einmal. Produkt ist relativ konsistent. Zumindest bis zu dem Punkt, an dem die Filabot-Extruderschraube größere Stücke ausspuckt. Schauen Sie sich die Bilder an.

Schritt 11: Zusammenfassung und zukünftige Arbeit

Gesamtprodukt 840 g. Angenommen, wir haben mit 1 kg begonnen, das ist eine Ausbeute von 0, 84. Ich schaue mich um und die gesamte Verschüttung beträgt kaum 100 g. Es gibt definitiv viel Schmutz in der Schale. Der größte Teil des tatsächlichen Schadens scheint auf die Kunststoff-Fahrgestellschale beschränkt zu sein, die wir an Ort und Stelle gelassen haben. Angesichts der Tatsache, dass der größte Teil des Kunststoffs dieser Maschine aus ABS besteht und wir ABS zermahlen, ist eine Kontamination kein Problem.

Probleme:

1) Physikalisch: Der große Nachteil dieses Hacks ist, dass wir einen einzigen Satz Rotoren verwenden, der den Antriebsstrang massiv belastet. Außerdem müssen die Schliffe einige Male nachgeschliffen werden, um eine halbgleichmäßige Konsistenz zu gewährleisten.

2) Hitze ist ein Monster. Ein sofortiges Upgrade ist ein Computerlüfter für den Motor. Werde später mehr posten. Die Rotoren brauchen etwas mehr Gedanken. Bei der Flüssigkeitskühlung besteht die Gefahr von Undichtigkeiten. Lüfter erzeugen nur Staub und benötigen Filter, die ein ständiges Verbrauchsmaterial und eine Brandgefahr darstellen. Dies ist das Problem der Platten- und Lamellenkühlung aufgrund von Transportphänomenen, das jedoch umgekehrt ist.

Lösung:

Mahlen Sie keine großen Mengen auf einmal, sondern mahlen Sie sie, während Sie sie für die spätere Verwendung aufbewahren. Meine ehrliche Meinung ist, wenn Sie beabsichtigen, ungefähr 1 kg Chargen auf einmal zu mahlen, benötigen Sie möglicherweise 2 - 3 dieser Maschinen, die gleichzeitig laufen. Bei einem Aufwand von 150 USD für 3 Maschinen, die 1 kg pro Tag produzieren, und einer Gewinnspanne von 5 USD pro kg Produkt zahlen sich die Maschinen innerhalb von 30 Tagen aus. Wenn Sie vorhaben, größer zu werden, sind Sie im Recyclinggeschäft tätig und das 1000-Dollar-Biest ist für Sie.

Ein kurzfristiges Upgrade wäre, dies mit dem 100-Dollar-Mikro-Shredder von Amazon zu koppeln. Dies sollte bei dem Nachschleifproblem helfen.

Wahre Lösung: Hier ist die Marktlücke, die so schnell wie möglich geschlossen werden muss

1) Eine kleine 3-stufige Kunststoffschleifmaschine, bestehend aus 2 Rotoroberstufen mit etwa dem doppelten Durchmesser dieses Zerkleinerers, 4 Rotoren der 2. Stufe wie der von uns verwendeten, 8 Rotoren der 3. Stufe mit dem halben Durchmesser. Tatsächlich wäre dieses Übersetzungsverhältnis ein guter Ausgangspunkt für eine lastabhängige Geschwindigkeitsregelung anstelle des "klickenden" End-Stopp-Schalters. Es gibt einige Kaffeemühlen, die dieses Konzept verwenden.

2) Es sollte in der Lage sein, große Teile in einem einzigen Durchgang zu feinen Körnern zu zermahlen. Kein Nachschleifen.

3) Am wichtigsten ist <150 $. Stellen wir uns der Realität: Wenn Recycling teuer ist, gibt es keinen Anreiz zum Recycling.

Im Wesentlichen benötigen wir eine Geräteumwandlung wie von //www.thingiverse.com/thing:902826 zu //www.ebay.com/itm/NEJE-1000mW-DIY-Laser-USB -.... Nachdem wir die erste gebaut haben, Ich entschied mich für den zweiten.

Wenn Sie dies lesen, gehe ich davon aus, dass Sie entweder gemocht / darüber nachgedacht haben / wollen / beabsichtigen zu bauen oder beabsichtigen, 'NÜTZLICH' zu dieser Idee beizutragen. Ich werde im Laufe der Zeit Upgrades und Beobachtungen veröffentlichen. Wenn Sie Vorschläge / Feedback / Kommentare / Build-Schaltpläne / Upgrades / Mods oder etwas 'NÜTZLICHES' haben, das Sie beitragen können, schreiben Sie mir bitte eine Nachricht. Verwenden Sie YouTube-Kommentare als Benchmark für "NÜTZLICHKEIT".

Vielen Dank,

Nutshe11

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